Trwa ładowanie strony...

Archiwum

  • 25 wrz Polskie firmy szturmują Czarny Ląd. W Afryce rośnie gigantyczny rynek

    Stany Zjednoczone, kraje Europy Zachodniej? Nie, polskie firmy coraz częściej dostrzegają potencjał nie w rozwiniętych, ale w szybko rozwijających się rynkach. Takich jak Afryka.


    „Tanzańczycy płacą więcej za usługi telekomów”, „Tanzania buduje wiadukty”, „Nowy operator na rynku” - patrząc na nagłówki lokalnych, biznesowych mediów, nie trudno oprzeć się wrażeniu, że afrykański kraj przeżywa dzisiaj bujny rozkwit. Na ulicach Dodomy, stolicy blisko 60-milionowego kraju graniczącego od północy z Kenią i Rwandą, tego boomu na pierwszy rzut oka nie widać. To jednak tylko pozory. Miasto zadziwia kameralnością, może dlatego, że biznesowe centrum Tanzanii to wciąż Dar es Salaam. Mimo to, Dodoma szybko się jednak rozbudowuje.
    W ubiegłym roku zaplanowano tutaj budowę osiedla 500 nowych domów. Nie bez powodu.


    Polska mozaika


    Jeśli wierzyć statystykom, PKB graniczącego z Kenią kraju rośnie w imponującym tempie około 7% rok do roku. Co ciekawe - od kilkunastu lat utrzymuje się nie tylko na dodatnim, ale także na wysokim poziomie. Na przestrzeni 15 lat najwolniejsze tempo rozwoju wyniosło 2,6%, a najwyższe blisko 12%. To o blisko 4% więcej niż w Polsce w najlepszych czasach. Nic więc dziwnego, że dobre wskaźniki coraz częściej przyciągają polskie firmy. Przykładem może być Feerum. Zarząd spółki produkującej elewatory zbożowe do suszenia i magazynowania produktów roślinnych zwrócił uwagę, że dużym problemem w Tanzanii jest brak możliwości bezpiecznego składowania żywności. Szacuje się, że z tego powodu w Afryce marnuje się nawet 40% żywności. Pod koniec ubiegłego roku notowana na warszawskiej giełdzie firma produkcyjna podpisała z Narodową Agencją Rezerw Żywnościowych intratny kontrakt na wybudowanie pięciu kompleksów silosów zbożowych i obiektów magazynowych oraz rewitalizację istniejących tam obiektów magazynowych. Wartość projektu sięga 33 mln dolarów, co w przeliczeniu na złotówki daje kwotę około 140 mln zł.


    Feerum nie jest jedyną firmą, która zdecydowała się na ekspansję w Tanzanii. Bardzo dobrze radzi tam sobie także Ursus. W ramach pomocowego kredytu rządu polskiego, w tym afrykańskim kraju sfinansowano projekty w dziedzinie modernizacji rolnictwa, w tym m.in. zakup 2,4 tys. ciągników Ursusa oraz przygotowania dla nich hali montażowej i ośmiu centrów serwisowych. Polskie ciągniki już niedługo można będzie spotkać również w Zambii, a od pewnego czasu jeżdżą one po polach Etiopii.


    Kropla w morzu


    „Chciałbym, żeby jak najwięcej polskich przedsiębiorców, polskich firm, zainteresowało się rynkiem afrykańskim, ponieważ są to olbrzymie państwa o wielkim potencjale” - mówił prezydent Andrzej Duda podczas niedawnej trzydniowej wizyty w Etiopii. Afryka to rzeczywiście wyjątkowo perspektywiczny rynek. Zgodnie z planem przyjętym przez kraje Unii Afrykańskiej, do 2020 roku nakłady na projekty infrastrukturalne wyniosą 68 mld dolarów. W Afryce powstaną tysiące kilometrów nowych dróg, porty, lotniska i elektrownie. Do 2050 roku połowa światowej populacji będzie znajdowała się właśnie w Afryce. To z jednej strony ogromne zaplecze potencjalnych pracowników, z drugiej potężny rynek zbytu. Dlatego Nissan otworzył fabrykę samochodów w Nigerii, Samsung chce produkować laptopy i smartfony w Etiopii, a Unilever i H&M otwierają taśmy produkcyjne w Kenii. W ostatniej dekadzie „Afrykańskie Lwy” rozwijały się szybciej niż „Azjatyckie Tygrysy”. Sześć afrykańskich krajów od lat znajduje się w czołówce najszybciej rozwijających się krajów świata. To Angola, Etiopia, Mozambik, Tanzania, Kongo oraz Ghana. Prognozy zakładają, że do 2060 r. ponad miliard osób dołączy do klasy średniej. Według McKinsey Global Institute siła nabywcza ma wzrosnąć z 860 miliardów dolarów w 2008 roku do 1.4 biliona dolarów w roku 2020.


    Afryka rośnie jak na drożdżach, siłą rzeczy potrzeba tam i lepszego transportu, i produktów spożywczych, i kosmetyków czy technologii. Przeciętnemu konsumentowi z Afryki potrzebne jest wszystko: od produktów przez usługi. Afrykańczyk coraz częściej jeździ na wakacje, wydaje więcej na edukację, robi zakupy przez Internet. Potrzebuje też technologii. Dlatego Grupa Vistal podpisała kontrakt na dostawę dźwigów portowych do Algierii, a Grupa Wielton, producent naczep i przyczep założył na Wybrzeżu Kości Słoniowej spółkę, której celem jest ekspansja na rynku afrykańskim. W RPA działa Kopex, Inglot i Mokate. Z kolei Polpharma wzięła sobie na celownik Afrykę. Mimo tych inwestycji, wymiana handlowa Polski z Afryką jest jeszcze śladowa.


    W 2016 r. wyniosła ona 4,2 mld dolarów. Na pierwszym miejscu w zestawieniu państw afrykańskich, z którymi mamy najwyższe obroty handlowe uplasowała się Republika Południowej Afryki. Kolejnymi państwami są Maroko i Egipt. Spośród państw na wysokich pozycjach w rankingu największy wzrost obrotów handlowych zanotowały Mozambik (wzrost o 48 proc.), Etiopia (wzrost o 14 proc.), Senegal (12 proc.). Przy czym wzrost obrotów w przypadku tych państw odznaczył się przede wszystkim wzrostem polskiego eksportu.


    Zrozumieć Afrykę


    Afryka kusi, ale dla wielu przedsiębiorców jest lądem nieznanym. Wyzwaniem są nie tylko różnice kulturowe, w tym. m.in. ograniczone zaufanie do umów papierowych, co wynika z braku tradycji do posługiwania się pismem.


    - W Afryce nie da się funkcjonować bez wchodzenia w lokalne alianse, zwłaszcza że tutejsze państwa nie zamierzają być dłużej eksploatowane. Chcą mieć realny wpływ i zyski z projektów wydobywczych - przyznał kilka lat temu wprost Dariusz Mioduski, prezes Kulczyk Investments.


    Teoretycznie w Afryce można sprzedać wszystko, niestety przedsiębiorcy mówią wprost: bez kontaktów na miejscu, szanse powodzenia są minimalne. Dobitnie przekonała się o tym jedna z polskich firm, która zapłaciła ponad pół miliona EUR za doradztwo przy sprzedaży 375 czołgów. Tych pieniędzy już potem nie zobaczyła.


    Wyzwaniem jest też marketing. W naszym regionie konsumenci są przyzwyczajeni do wielu marek. W Afryce na porządku dziennym jest jedna silna marka, która sprzedaje wszystko - i cukier, i cement.


    - Idąc do sklepu, zastanawiam się, co jest w środku, ponieważ logo i opakowanie są w zasadzie takie same. Dlaczego tak się to robi tutaj? Po pierwsze rozdrobnione marki nie mają szans przetrwać na słabo rozwiniętych rynkach, a po drugie tutejszym klientom to zupełnie nie przeszkadza. - mówił w rozmowie z Forbesem, Marek Zmysłowski, który w Afryce stworzył sieć rezerwacji hoteli Jovago.com.


    Afryka to także rynek kontrastów. Np. z Facebooka korzysta tam 7 na 10 osób - w sumie 170 mln użytkowników, z tego aż 94% za pośrednictwem urządzeń mobilnych. Kontynent jest pionierem płatności mobilnych. Z drugiej strony Google reklamuje się w telewizji i to w dodatku w następujący sposób: “Czy wiesz, że możesz wejść na google.com i dowiedzieć się, gdzie w okolicy są dobre restauracje?”


    Dużym wyzwaniem dla firm jest też odległość i logistyka. Dobrze pokazuje to przykład Feerum. Do Tanzanii firma wyśle w sumie około 1000 kontenerów, zawierających kilka milionów elementów. Trzeba je przewieźć a następnie złożyć, budując na miejscu elewatory w 5 lokalizacjach. Ma na to niewiele czasu - zaledwie 18 miesięcy od chwili podpisania kontraktu. Dlatego Feerum, zanim zdecydowała o ekspansji, postawiła na gruntowną informatyzację. Dzięki współpracy z firmami BPSC oraz DPS Software i wdrożeniu systemu Impuls EVO wspierającego zarządzanie, Feerum udało się diametralnie skrócić czas wprowadzenia produktu na rynek. Obecnie od stworzenia projektu do przekazania go do produkcji wystarczą dwa dni, wcześniej ten proces trwał miesiąc. Wdrożenie do produkcji zupełnie nowej konstrukcji silosu skrócono z kolei z dziewięciu miesięcy do trzech tygodni. Tyle czasu mija obecnie od stworzenia koncepcji do pojawienia się gotowego produktu na rynku.


    - Wyobraźmy sobie, że w projekcie suszarni, która składa się z 1300 elementów, nagle trzeba wymienić trzy. Teraz nie stanowi to dla nas żadnego problemu. Obecnie przeprojektowanie rodziny silosów kosztuje 10 proc. wartości produkcji silosu i trwa zaledwie dwa tygodnie. To są dla firmy wymierne oszczędności. Dzięki wdrożeniu mogliśmy zwiększyć skalę produkcji bez konieczności zwiększania zatrudnienia. - zwraca uwagę Piotr Wielesik, członek zarządu Feerum.


    Choć barier jest wiele, to te są na każdym rozwijającym się ipotrzebującym rynku - i w Afryce, i w Chinach i na Białorusi. Tak jak w latach 30-tych Bronisław Malinowski badał zwyczaje lokalnych społeczności, tak dziś nieznany ląd eksplorują polskie firmy. Coraz więcej z nich dochodzi do wniosku, że Afryka to jednak nie etnograficzna ciekawostka, ale bardzo dobre miejsce do robienia interesów.

  • 14 wrz Automatyzacja na ratunek demografii

    Chcąc utrzymać tempo wzrostu PKB musimy postawić na automatyzację produkcji. To również recepta na deficyt pracowników. Jak prognozują eksperci McKinsey Global Institute, kraje rozwinięte chcące utrzymać tempo wzrostu PKB powinny inwestować w narzędzia do automatyzacji produkcji. Po pierwsze przy aktualnych prognozach demograficznych jest to jedyne skuteczne rozwiązanie na niedobór kadry pracowniczej. Po drugie, jak wynika z raportu MGI: A future that works: Automation, employment, and productivity, automatyzacja może znacznie zwiększyć efektywność firm oraz spowodować wzrost globalnej produktywności nawet o 1,4 % rocznie. Wbrew pozorom to sporo, bo przez ostatnie stulecie roczny wzrost utrzymywał się na poziomie 0,3% rocznie.


    Zdaniem Komisji Europejskiej do 2080 roku już co ósmy mieszkaniec Starego Kontynentu będzie miał powyżej 80 lat, przy czym wśród państw najbardziej dotkniętych tym problemem znajdzie się właśnie Polska. Do tego trzeba uwzględnić stosunkowo niski wskaźnik urodzeń oraz niedostosowany do potrzeb rynku program kształcenia. Efekt? Już obecnie firmom doskwiera brak wykwalifikowanej kadry, a za kilka lat dzisiejsze braki staną się gigantycznym problemem. Zatrudnianie cudzoziemców czy aktywizacja zawodowa seniorów już niedługo nie wystarczą, aby zaspokoić potrzeby rynku i pozwolić firmom zwiększać produktywność. Jakie jest rozwiązanie, kiedy na rynku brakuje rąk do pracy?


    Wykreuj idealnego pracownika


    W trudnej sytuacji są obecnie przedsiębiorstwa produkcyjne, którym pracowników brakuje właściwie na każdym szczeblu — od stanowisk bezpośrednio przy liniach produkcyjnych, przez operatorów maszyn, na wykwalifikowanych inżynierach i specjalistach kończąc.


    - Mamy spory problem ze znalezieniem pracowników. W pewnym momencie mieliśmy otwartych ponad 100 wakatów. Brakuje nie tylko inżynierów, ale także pracowników produkcji - przyznaje Arkadiusz Wódarczyk z tczewskiej firmy Flex, dostarczającej usługi w zakresie projektowania, inżynierii, produkcji, zarządzania łańcuchem dostaw oraz usług logistycznych.


    Co zrobić, jeśli potrzebuje się kilkuset pracowników, a liczba absolwentów szkół technicznych w regionie wynosi zaledwie kilkadziesiąt osób? Nie pozostaje nic innego, jak wziąć sprawy w swoje ręce. Właśnie tak zrobiła firma Flex, która kilka lat temu zapoczątkowała program współpracy ze szkołami zawodowymi i uczelniami.


    - Jesteśmy w stanie przekwalifikować każdego na operatora mechatroniki i operatora obsługującego maszynę sterowaną numerycznie. Nie jesteśmy jednak w stanie wyszkolić technika, który musi dysponować specjalistyczną wiedzą, jaką uzyskuje się w szkole średniej. - zauważa Arkadiusz Wódarczyk z firmy Flex.


    Dlatego też na przestrzeni ostatnich lat przedsiębiorstwo Flex, we współpracy z Fundacją Edukacyjne Centrum Doskonalenia działającą wraz z Pomorskim Klastrem ICT Interizon, zorganizowało zajęcia pozalekcyjne dla 880 uczniów z 7 szkół województwa pomorskiego. 220 z nich odbyło praktyki w firmach należących do Klastra,  z czego aż 158 w samym Flex. Zatrudnionych w tczewskiej firmie zostało 80% praktykantów. Firma stworzyła projekt  referencyjnych pracowni elektronicznych i mechatronicznych, którym podzieliła się ze wszystkimi szkołami zawodowymi z danej branży w województwie pomorskim. Co więcej, Flex szkoli nauczycieli i funduje stypendia dla najlepszych uczniów oraz współpracuje ze szkołami wyższymi. Obecnie, wspólnie ze starostwem powiatu tczewskiego, jak również z firmami z branży elektro-mechatronicznej, firma Flex zaczęła aktywnie promować kształcenie zawodowe. W ramach tej współpracy wspólnie ustalili kluczowe zawody. Są nimi: ślusarz, operator obrabiarek skrawających, mechatronik i technik mechanik. W ramach projektu zorganizowano wycieczki gimnazjalistów w zakładach pracy oraz spotkania pracowników firm w szkołach. Uczniowie przygotowali plakaty i ulotki oraz nagrali film promujący miejsca pracy i szkoły zawodowe.


    - Na Politechnice Gdańskiej otworzyliśmy dwa kierunki techniczne na studiach podyplomowych. Pierwszy to „Zapewnienie Jakości w Branży Technicznej”. Skierowany jest dla ludzi, którzy integrują świat produkcji, technologii, klienta, inżynierii oraz jakości. Są komunikatorami. Z definicji ten kierunek jest więc idealny także dla humanistów. W Polsce nie ma takich studiów, a z naszego doświadczenia wynika, że najtrudniej znaleźć osoby – inżynierów - właśnie do zapewnienia jakości. Drugim kierunkiem jest „Inżynieria produkcji urządzeń elektronicznych”, po którym można pełnić funkcję inżyniera procesu czy też inżyniera technologa. Powyższe studia są unikalne w skali naszego kraju, a nawet w naszej części Europy. - mówi Arkadiusz Wódarczyk z Flex.


    Z automatyzacją „za pan brat”


    Zapewnienie firmie kierunkowo wykwalifikowanych pracowników, to jednak tylko połowa sukcesu przedsiębiorstwa, bo w obecnych warunkach rynkowych o drugiej - równie istotnej - decydują nowe technologie, a właściwie to, w jaki sposób pozwalają optymalizować działania przedsiębiorstw. W warunkach nieustannej konkurencji dla wielu z nich zwiększenie wydajności i mocy produkcyjnych jest przysłowiowym „być albo nie być” na rynku. Zatrudnianie specjalistów powinno więc iść w parze z automatyzacją pracy. Tym bardziej, że strategia ta szybko daje wymierne efekty, o czym świadczy chociażby przykład firmy Deftrans, jednego z czołowych polskich producentów mebli łazienkowych, który dzięki automatyzacji odnotował 30% wzrost wydajności pracowników produkcyjnych.


    Deftrans, który systematycznie rozbudowywał swoją platformę ERP o kolejne rozwiązania zdecydował się niedawno na wdrożenie na hali produkcyjnej ekranów dotykowych zintegrowanych z systemem ERP Impuls EVO dostarczonym przez śląską spółkę BPSC.


    Jak to się przekłada na wydajność i rozwiązanie problemów kadrowych?


    - Ekrany dotykowe działają mobilizująco. Operator wie, że wprowadzając informacje i wykonując dobrze pracę - czyli przekraczając określone poziomy wydajnościowe - może liczyć na dodatkową gratyfikację. Zanotowaliśmy przyśpieszenie wykonywanych działań na wszystkich 4 etapach produkcji. Oceniamy, że efektywność pracowników zwiększyła się średnio o 15-20%, w przypadku niektórych stanowisk pracy wzrost sięgnął nawet 30% - zauważa Sławomir Zieleziński, Szef Działu IT w firmie Deftrans.


    Możliwości rejestracji informacji na ekranie dotykowym powoduje, że operator jest w stanie dostarczać wielu istotnych informacji o pracy maszyn. Dzięki nim Deftrans przenalizował ile czasu traci się na przezbrajanie maszyn na jednym z wydziałów - rozkroju. Wyniki były zaskakujące.


    - Okazało się, że przestoje 4 maszyn działających w systemie dwuzmianowym były tak duże, że bez większego problemu możemy zwiększyć ich wykorzystanie o 15%. Oznacza to, że na 8 zmian niejako „w gratisie” otrzymujemy jedną zmianę do dyspozycji. Wystarczy, że operator będzie pobierał rozkroje bez konieczności ich wprowadzania. W przypadku maszyny o wartości sięgającej nawet miliona złotych oznacza to naprawdę duże oszczędności - przekonuje Sławomir Zieleziński z Deftrans.


    Automatyzacja w służbie demografii


    Warto podkreślić, że obawy związane z automatyzacją i znikającymi zawodami, w kontekście prognoz demograficznych są nieuzasadnione. Po pierwsze, rewolucji technologicznej sprzyja demografia, po drugie, mimo systematycznie rosnącego stopnia automatyzacji, miejsc pracy wcale nie ubywa - wręcz przeciwnie - powstają nowe. Zakładając, że maszyny zastępowałyby ludzkich robotników, kraje z najwyższymi wskaźnikami inwestycji w automatyzację powinny mierzyć się dzisiaj z rosnącym bezrobociem, a tak przecież nie jest.


    - Wśród naszych klientów widzimy rosnące zainteresowanie rozwiązaniami klasy WMS, MES czy BI, co wynika właśnie z faktu, że firmy produkcyjne zaczęły koncentrować się na automatyzacji procesów - wyjaśnia Andrzej Morawski, wiceprezes ds. sprzedaży ze śląskiej firmy BPSC, która ma na swoim koncie ponad 400 zrealizowanych wdrożeń systemów wspierających zarządzanie produkcją


    - Sam system ERP poradzi sobie doskonale z automatyzacją, jednak krytyczne dla tego działania są kompetencje ludzi, którzy mogą zidentyfikować, opisać i zamodelować takie procesy. Zapotrzebowanie na wykwalifikowanych pracowników zamiast spadać będzie więc rosnąć - przekonuje Morawski.


    Te tendencje potwierdzają również globalne dane, bo zgodnie z prognozami ekspertów z firmy analitycznej Markets&Markets w najbliższych latach należy spodziewać się rosnącego zainteresowania rozwiązaniami dotyczącymi automatyzacji, stąd prognozowana 13% dynamika wzrostu w tym segmencie.

  • 12 wrz Panorama Consulting: firmy produkcyjne odchodzą od kompleksowych wdrożeń ERP

    Wśród przedsiębiorstw produkcyjnych wciąż utrzymuje się duży popyt na systemy ERP. Z najnowszego raportu Panorama Consulting wynika, że w ubiegłym roku aż 29% firm z tego sektora zainwestowało w nowe oprogramowanie. Jednak co ciekawe, inwestycje realizowane są inaczej niż w ubiegłych latach. Ponad dwukrotnie zmniejszyła się ich wartość, skrócił się też czas realizacji projektów a firmy znacznie szybciej zaczęły osiągać korzyści z systemów ERP. Powodów takiego stanu rzeczy jest kilka.


    Dane firmy konsultingowej nie pozostawiają złudzeń: jeszcze w poprzednich latach przeciętna wartość wdrożeń w 2014 i 2015 roku wynosiła kolejno 4,5 oraz 3,8 mln dolarów. Według danych w ubiegłym roku wartości te spadły do 1,3 mln a czas trwania projektu skrócił się z 21 do niespełna 17 miesięcy. Liczby mówią wprost: firmy rezygnują z realizacji wielkich projektów wdrożeniowych i skupiają się na krótkoterminowych i znacznie tańszych konceptach. Można zaryzykować stwierdzenie, że przedsiębiorstwa produkcyjne inwestują mądrzej niż pozostałe branże. Skąd ta zmiana?


    - W Polsce przez wiele lat firmy wspomagane unijnymi funduszami, nie obawiały się wydawać dużych pieniędzy na projekty informatyczne. Dzisiaj najczęściej finansują je z własnych środków więc siłą rzeczy patrzą na nie inaczej. Na zmianę wpływa też większa świadomość menedżerów oczekujących szybkiego rozwiązania biznesowych problemów, a także postęp technologiczny. Dzięki temu dziś można realizować wdrożenia szybciej i taniej niż kilka czy kilkanaście lat temu – przekonuje Adam Stańczyk, Business Solution Owner z BPSC.


    Taktyka małych kroków


    Jeszcze do niedawna na rynku systemów ERP królowały tradycyjne - kaskadowe czy prototypowe metodyki wdrożeń. Jednak analiza przedwdrożeniowa, przygotowanie systemu, konfiguracja, testy, poprawki, szkolenia to proces żmudny i długotrwały. Obecnie zmiany następują tak szybko, że może się okazać, że kupiony i wdrożony system wykorzystywany jest zaledwie w 20%, a pozostałe funkcjonalności nie są potrzebne.


    - Coraz popularniejsze stają się tzw. zwinne metodyki (np.: Agile PM, Scrum), które rozwiązują znaczną część problemów związanych z procesem wdrożenia systemu ERP w modelu kaskadowym znacznie szybciej przynosząc konkretną wartość dla Klienta – wyjaśnia Stanisław Drosio, Chief Scrum Master z firmy BPSC, która ma swoim koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń – W praktyce przyjmuje się metodykę polegającą na iteracyjnym wdrażaniu ułożonych wg. potrzeb biznesowych Klienta elementów systemu, co ogranicza czas potrzebny do uruchomienia narzędzia, które odpowiada na najważniejsze potrzeby Klienta. Podejście takie rozkłada koszty w czasie i pozwala elastycznie rozwijać oprogramowanie przy określonym budżecie i terminie realizacji sterując elastycznie zakresem prac.


    Jak twierdzi ekspert BPSC, zwinne metodyki wdrożeń coraz bardziej zyskują na popularności, ponieważ mają jeden główny cel: klient ma szybko otrzymać działający produkt. To założenie idealnie współgra z realiami współczesnego biznesu, gdzie liczy się szybkość i rozwiązania realizujące potrzeby „tu i teraz”.


    - Klient inwestując w oprogramowanie ERP w istocie oczekuje przecież konkretnych, określonych korzyści biznesowych, a nie stworzenia systemu informatycznego z długim czasem oczekiwania na jego uruchomienie. Zwinne metodyki adresują ten problem, już po pierwszych tzw. sprintach/timeboxach dając rozwiązanie, które można uruchomić produkcyjnie i z marszu czerpać korzyści z wdrożonego systemu – przekonuje Stanisław Drosio.


    Lepsze wyniki dzięki Agile ERP?


    Zgodnie z danymi raportu Panorama Consulting w ubiegłym roku aż 78% przedsiębiorstw odniosło oczekiwane korzyści z wdrożenia systemu ERP a niemal 50% zauważyło je już w ciągu 6 miesięcy od wdrożenia, co stanowi 13% wzrost w stosunku do poprzedniego roku. Warto również podkreślić, że w porównaniu do zeszłego roku, zanotowano 11% spadek w liczbie respondentów, którzy nie odczuli korzyści biznesowych i nie uzyskali ROI


    - Przedsiębiorstwa produkcyjne mają duże doświadczenia w zarządzaniu projektami informatycznymi. W pierwsze systemy ERP zainwestowały jeszcze w latach 90-tych a w ostatnim czasie wymieniają stare oprogramowanie – zauważa Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem z BPSC.


    Firmy te wiedzą jak wygląda podobny proces, już go kiedyś przechodziły więc decydują się na zwinne metodyki wdrożeń, które pozwalają uniknąć wielu problemów popełnionych np. przy poprzednim projekcie.


    - W sytuacjach krytycznych, konfliktowych, metodyka ta pozwala stronom - przy relatywnie niskich stratach - na przebudowanie zakresu wdrożenia bez konieczności dochodzenia roszczeń np. na drodze sądowej. Klienci po prostu płacą za czas poświęcony na realizację projektu, co przy podziale na krótkie etapy znacznie zmniejsza koszty w przypadku rezygnacji z danego zakresu i zaniechania dalszych etapów implementacji. Przedsiębiorstwa zamiast rezygnować z całości implementacji decydują się na te rozwiązania, które dostarczają im najwięcej wartości. – zauważa Sławomir Kuźniak


    Nie jest też żadną tajemnicą, że niektóre problemy pojawiają się w trakcie realizacji projektu, co często decyduje o finalnym zadowoleniu klienta. Przy zastosowaniu metody Agile klient może na przykład zdecydować o poszerzeniu czy zawężeniu zakresu prac, zmienić plany względem początkowych zamierzeń, objąć informatyzacją nowe procesy biznesowe czy zrezygnować z wcześniej planowanych.


    Coraz więcej świadomych decyzji


    O ile w przypadku metodyki tradycyjnej liczne modyfikacje znacznie mogłyby wpłynąć na czas realizacji i koszty projektu, to w metodyce zwinnej wprowadzenie ewentualnych zmian nie stworzy już tak poważnego ryzyka. Elastyczność systemów, na którą stawiają w ostatnich latach zarówno klienci, jak i dostawcy jest głównym powodem, dla którego 70% implementacji systemów ERP okrzyknięto sukcesem. Wzrosła również liczba respondentów usatysfakcjonowanych wdrożonym oprogramowaniem, którzy wybraliby je ponownie, gdyby jeszcze raz stanęli przed tą decyzją. Na taki ruch zdecydowałoby się aż 89% z nich.

  • 06 wrz Cudze chwalicie, swego nie znacie… Polskie marki spożywcze nie boją się konkurować za granicą

    Mokate Cappucino sprzedaje swoje produkty na rynkach europejskich oraz w krajach takich jak RPA, Japonia, Malediwy, Tajlandia czy Kolumbia. Soki i napoje Tymbark dostępne są w blisko 30 krajach, a marka stała się do tego stopnia popularna w Rumunii, że firma uruchomiła tam własne rozlewnie. Do Maspexu będącego właścicielem Tymbarka należy też popularny Kubuś, który sprzedawany jest między innymi w Turcji, Bułgarii czy Mołdawii pod nazwą Tedi. Z kolei OSM Piątnica podbija kraje nadbałtyckie oraz Rumunię, USA, Kanadę i Rosję, gdzie prawdziwym hitem jest nasz serek wiejski znany jako Hermio.


    Jak wynika z danych resortu rolnictwa, eksport polskiej żywności w 2016 roku osiągnął rekordową wartość 24 mld euro czyli ponad 100 mld złotych. Rodzime firmy coraz bardziej zaznaczają swoją obecność nie tylko na rynkach europejskich, ale również azjatyckim, amerykańskim czy afrykańskim. Nie byłoby to możliwe bez technologicznej rewolucji, jaka dokonała się w ostatnich latach. Bez niej spełnienie restrykcyjnych wymagań dotyczących jakości nie byłoby możliwe.


    Technologie, które otwierają drzwi


    Dobrym przykładem restrykcji z jakimi muszą się mierzyć producenci żywności jest chociażby rynek nabiału. W OSM Piątnica czas składowania towaru pomiędzy opuszczeniem linii produkcyjnej a załadunkiem nie przekracza 48 godzin, dodatkowym wyzwaniem są krótkie terminy przydatności oraz duża częstotliwość składania zamówień przez klientów.


    W roku 2009 firma, jako jeden z pierwszych w kraju producentów wyrobów mlecznych uzyskała certyfikat International Food Standard będący potwierdzeniem spełniania najwyższych międzynarodowych standardów dotyczących jakości i bezpieczeństwa żywności oraz uprawnienia do eksportu towarów do Federacji Rosyjskiej. Udało się go uzyskać m.in. dzięki inwestycji w zaawansowany system ERP. Jest on niezbędny do rozliczania i optymalizacji produkcji, a także wspomagania analizy zagrożeń i krytycznych punktów kontroli HACCP wraz ze sztandarową funkcją śledzenia partii towaru. System umożliwia elektroniczny wgląd w historię wybranej partii towaru i zapewnia bieżącą kontrolę stanów magazynowych z dokładnością do pojedynczej palety, co między innymi pozwoliło uzyskać firmie certyfikat International Food Standard.


    Warto podkreślić również, że w przypadku produkcji np. nabiału, reżim higieniczny obejmuje nie tylko same produkty, ale również opakowania a ich stan monitorowany jest zarówno na początku, jak i na końcu procesu technologicznego. To niezwykle istotne z perspektywy eksportu towarów na rynki zagraniczne, zwłaszcza takie jak rosyjski, które posiadają odmienne od unijnych normy.


    Dzięki systemowi ERP, proces produkcji w OSM Piątnica jest w pełni zautomatyzowany i sterowany komputerowo, począwszy od zwiezienia mleka (automatyczne pobieranie prób mleka od dostawców i cyfrowe przekazanie danych z odbiorów do systemu rozliczenia skupu surowca) poprzez aparatownie, kotły i tanki do obróbki surowca do maszyn pakujących i robotów paletyzujących wytworzone produkty. Nad całością obiegu surowca czuwa automatyczny system myjący i dezynfekujący wszystkie urządzenia w cyklu produkcyjnym.


    Wygrywamy jakością i dobrą ceną


    Polska jest obecnie ósmym największym eksporterem produktów rolno-spożywczych w UE i można stwierdzić, że żywność z metką „Made in Poland” staje się specjalnością naszego kraju na rynkach zagranicznych. W zestawieniu TOP50 2016 przygotowanym przez BZ WBK na 50 polskich branż z największą szansą na sukces w eksporcie aż 14 pozycji przypada właśnie na sektor rolno-spożywczy. Na ten wynik składają się stosunkowo niskie koszty pracy i liczne inwestycje technologiczne branży, które nie tylko decydują o przewagach cenowych polskich produktów, ale też sprawiają, że ich jakość jest porównywalna z Europą Zachodnią.


    Nie powinien więc dziwić fakt, że prognozy dla branży produkcji spożywczej są optymistyczne. Według danych Polskiej Federacji Producentów Żywności już pierwszy kwartał 2017 roku był bardzo dobry a cała branża zanotowała wzrost eksportu o 10 proc. w skali rok do roku.

    Andrzej Szubryt, Team Leader, konsultant specjalista BPSC ds. wdrożeń w sektorze produkcji spożywczej

  • 01 wrz Na drodze do cyfrowej fabryki

    Dane nie pozostawiają złudzeń: już 67% przedsiębiorstw produkcyjnych podjęło działania mające na celu wdrożenie koncepcji Przemysłu 4.0. Choć jest to domena przede wszystkim zagranicznych firm, to i wśród polskich nie brakuje takich, które dzięki zrealizowanym w ubiegłych latach projektom IT znajdują się dzisiaj na zaawansowanym poziomie automatyzacji. Dzięki temu są znacznie bliżej realizacji idei Fabryki 4.0. niż mogłoby się to na pierwszy rzut oka wydawać.


    Gdyby ktokolwiek zastanawiał się nad tym dlaczego w ostatnim czasie tak dużo mówi się o Przemyśle 4.0 i czy przypadkiem nie jest to zwykły marketingowy slogan, powinien spojrzeć na liczby. Eksperci Capgemini wyliczyli, że dzięki automatyzacji przedsiębiorstwa mogą obniżyć koszty logistyki i zarządzania o 50% a liczbę roboczogodzin na etapie kompletowania zamówień zmniejszyć nawet o 20%. Sceptycy mogą powiedzieć, że takie wartości są niemożliwe do osiągnięcia a już na pewno nie w Polsce, gdzie poziom informatyzacji przedsiębiorstw wciąż pozostawia wiele do życzenia. Jednak w praktyce jest to bardzo zafałszowany obraz. Sporo polskich firm wykonało na przestrzeni ostatnich lat solidną pracę u podstaw inwestując znaczące środki w nowe technologie. Dobrze to widać analizując poziom nasycenia przedsiębiorstw produkcyjnych systemami wspierającymi zarządzanie klasy ERP. Jeszcze w 2007 r. systemy ERP posiadało zaledwie 25% średnich i 51% dużych polskich przedsiębiorstw. W 2015 r. te statystyki wyglądały odpowiednio tak: 46% średnich i 83% dużych polskich firm przyznało się wówczas do posiadania systemu wspierającego zarządzanie. To na co szczególnie warto zwrócić uwagę to fakt, że część z nich to nowoczesne, zaawansowane systemy dzięki którym zakłady są dziś w stanie produkować taniej, wydajniej i w krótkich seriach umożliwiając realizację zleceń „szytych na miarę”.


    Dane na pierwszym planie


    Aby zrozumieć z czego wynikają spektakularne efekty cyfryzacji fabryk, trzeba uświadomić sobie w jaki sposób raportowane są dane z produkcji i jak wpływa to na czas podjęcia decyzji. Patrząc historycznie, pierwsze raportowanie danych z produkcji polegało na wprowadzaniu danych przez dedykowanych do tego celu pracowników na podstawie dokumentacji papierowej, jaką otrzymywali oni od pracowników lub menedżerów produkcji . Zazwyczaj wprowadzenie tych danych do systemu odbywało się z opóźnieniem, a jakość tych danych, które w dodatku niekoniecznie były zweryfikowane, była niewielka. Dość szybko starano się więc poprawić jakość oraz szybkość rejestracji danych tworząc systemy, które za pomocą ekranów dotykowych lub komputerów PC umożliwiały rejestrację danych bezpośrednio przez pracownika produkcji. To, co daje wprowadzenie tych innowacji, dobrze pokazuje przykład Deftransu, eksportującego meble łazienkowe do blisko 30 krajów. Samo zastosowanie na produkcji ekranów dotykowych działających pod kontrolą systemu ERP pozwoliło podnieść efektywność pracowników od 15 do 30 %, a stopień wykorzystania maszyn zwiększyć o 15%. Choć to znacząca poprawa, to rezerwy tkwiące w produkcji są o wiele większe.


    Dzisiaj technologie pozwalają nie tylko ograniczyć czas rejestracji danych, ale znacząco poprawić ich jakość i tym samym skrócić czas produkcji. Można to osiągnąć analizując dane bezpośrednio z maszyn bez udziału człowieka. W firmie Feerum integracja systemu ERP z aplikacjami CAD/CAM pozwoliła na skrócenie czasu niezbędnego do wykonania projektu silosu zbożowego i przekazania go do produkcji z miesiąca do 2 dni. Choć nie trudno policzyć jak ogromny wpływ miało to na koszty, to bynajmniej nie pieniądze muszą być najważniejszym argumentem za cyfryzacją przemysłu i automatyzacją. Prawda jest brutalna: produkcja w długich seriach jest wypierana przez produkcję w krótkich seriach czy wręcz przez produkcję jednostkową. Firmy muszą się więc przestawić organizacyjnie i technologicznie, zwłaszcza, że coraz śmielej wychodzą za granicę, a to rodzi szereg dodatkowych wyzwań związanych choćby ze skalą zamówień i produkcji.


    Dobrze ilustruje to przykład mieleckiego Agmaru, jednego z wiodących europejskich dostawców obudów metalowych dla sektora telekomunikacyjnego, energetycznego oraz IT. Spółka łączy produkcję wielkoseryjną z produkcją w krótkich seriach, na indywidualne zlecenie klienta, zachowując w tym drugim przypadku zalety produkcji masowej. A nie jest to łatwe, bo w firmowej bazie danych znajduje się obecnie około 78 tysięcy indeksów materiałowych, półwyrobowych i wyrobowych. Struktura produktu finalnego może mieć nawet 25 poziomów zagłębień, a wyrób końcowy składać się z kilkuset, a nawet ponad tysiąca zleceń produkcyjnych. Ich realizacja bez cyfryzacji i wdrożenia inteligentnego oprogramowania, byłaby niemożliwa.


    Sławomir Kuźniak, dyrektor ds. zarządzania produktem w BPSC SA


  • 18 sie Feerum chce podbić Afrykę. Dzięki informatyzacji ma duże szanse

    Gdy większość polskich firm marzy o podboju Ameryki lub w najlepszym wypadku zachodniej Europy, chojnowska firma stawia na Afrykę. W ubiegłym roku podpisała pierwszy intratny kontrakt z rządem Tanzanii. Dziś zarząd Feerum mówi wprost: nie byłoby to możliwe, gdyby nie wcześniejsze inwestycje w informatykę. To dzięki nim produkujemy lepiej i taniej niż zachodni konkurenci.


    33 mln dolarów – tyle wyniosła wartość umowy, którą zawarło Feerum z National Food Reserve Agency Zjednoczonej Republiki Tanzanii. To jednak nie koniec pasma sukcesów. W I kwartale br. przychody spółki ze sprzedaży wyniosły 19,5 mln zł, co oznacza wzrost o 74% w porównaniu do pierwszych trzech miesięcy 2016 roku.


    Ten sukces to z jednej strony efekt dobrej strategii, z drugiej zasługa gruntownej informatyzacji. – Wiedzieliśmy, że afrykański rynek jest w naszym zasięgu, jednak pod warunkiem skrócenia czasu produkcji i dostaw oraz ograniczenia kosztów. To mogliśmy osiągnąć tylko dzięki inwestycjom w technologie - wspomina dzisiaj Piotr Wielesik, członek zarządu Feerum.


    Z 9 miesięcy do 3 tygodni


    Kilka lat temu zarząd Feerum podejmuje brzemienną decyzję o wdrożeniu systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem. Firma stawia na system ERP Impuls EVO śląskiej firmy BPSC oraz jego integrację z oprogramowanie projektowym SolidWorks CAD/PDM. Projekt realizuje DPS Software. Dzięki informatyzacji, Feerum udało się to, co wcześniej wydawało się niemożliwe: diametralnie skrócić czas wprowadzenia produktu na rynek i tym samym ograniczyć koszty. Obecnie od stworzenia projektu do przekazania go do produkcji wystarczą dwa dni, wcześniej ten proces trwał miesiąc. Wdrożenie do produkcji zupełnie nowej konstrukcji silosu skrócono z kolei z dziewięciu miesięcy do trzech tygodni. Tyle czasu mija obecnie od stworzenia koncepcji do pojawienia się gotowego produktu na rynku. Jest to możliwe m.in. dzięki automatyzacji pracy. Przed wdrożeniem systemu konstruktorzy nawet połowę swojego czasu pracy tracili na wprowadzanie projektów do systemu ERP.


    - Wyobraźmy sobie, że w projekcie suszarni, która składa się z 1300 elementów, nagle trzeba wymienić trzy. Teraz nie stanowi to dla nas żadnego problemu.
    Teraz przeprojektowanie rodziny silosów kosztuje 10 proc. wartości produkcji silosu i trwa zaledwie dwa tygodnie. To są dla firmy wymierne oszczędności. Dzięki wdrożeniu mogliśmy zwiększyć skalę produkcji bez konieczności zwiększania zatrudnienia. – zwraca uwagę Piotr Wielesik.


    Na drodze do Fabryki 4.0


    Specyfika produkcji Feerum powoduje, że zakładu nie opuszczają gotowe wyroby – suszarnie, silosy, przenośniki montowane są u klienta. Skalę dobrze pokazuje afrykański projekt. Do Tanzanii wysłane zostanie w sumie około 1000 kontenerów, zawierających kilka milionów elementów. Trzeba je przewieźć a następnie złożyć. Firma ma na to zaledwie 18 miesięcy. - W momencie wysyłki nasze produkty są standardowo rozłożone, więc potencjalne błędy logistyczne wynikające z braku informatyzacji, sporo by nas kosztowały, zarówno jeśli chodzi o koszty transportu czy materiałowe, jak i trudniej mierzalne koszty wizerunkowe. – tłumaczy Piotr Wielesik.


    Dzięki wdrożeniu systemu ERP, chojnowskiej fabryce bardzo blisko do idei Fabryki 4.0, w której wszystko dzieje się automatycznie. Już dzisiaj proces tworzenia konstrukcji jest od początku do końca skomputeryzowany, a wykonaniem elementów zajmują się zrobotyzowane gniazda produkcyjne. Przez Internet nadzoruje się i diagnozuje obiekty do suszenia i przechowywania zbóż.


    - Czujemy się silniejsi dzięki możliwościom, jakie daje nam nowy system. Kiedyś byliśmy słabsi od firm zachodnich, bo dysponowały one lepszymi systemami zarządzania, dzięki którym były bardziej wydajne. Teraz nasze rozwiązania niejednokrotnie są lepsze od tych, którymi dysponuje zagraniczna konkurencja. System pomaga nam już drugi rok, szczególnie w ostatnich kilku miesiącach bardzo mocno czujemy jego wsparcie w zakresie precyzji wykonywania produktów czy jakości procesów logistycznych. – mówi Daniel Janusz, prezes Feerum.

  • 07 sie Krótko i na temat. Witajcie w erze "Produkcji na zamówienie"

    W produkcji liczy się obecnie „tu i teraz”, a klienci oczekują pojedynczych, krótkich serii dopasowanych do konkretnych, specyficznych potrzeb. Co ciekawe, polskie firmy są cichymi bohaterami takich usług i coraz częściej realizują zlecenia dla odbiorców nie tylko na rynku europejskim, ale również w Afryce czy na Bliskim Wschodzie.


    Lokalne rozwiązania, globalne zyski


    Feerum to producent elewatorów zbożowych do suszenia i magazynowania produktów roślinnych. W ubiegłym roku firma podpisała intratny, rządowy kontakt z Tanzanią. Firma dostarczy na afrykański rynek w sumie około 1000 kontenerów zawierających kilka milionów elementów. Nie byłoby to możliwe bez wcześniejszej informatyzacji firmy zrealizowanej we współpracy z firmami BPSC (dostawca systemu ERP) oraz DPS Software (dostawca platformy Solid Works). Dzięki niej udało się diametralnie skrócić czas wprowadzenia produktu na rynek. Obecnie od stworzenia projektu do przekazania go do produkcji wystarczą dwa dni, wcześniej ten proces trwał miesiąc. Wdrożenie do produkcji zupełnie nowej konstrukcji silosu skrócono z dziewięciu miesięcy do trzech tygodni. Tyle czasu mija obecnie od stworzenia koncepcji do pojawienia się gotowego produktu na rynku.


    Jeszcze nigdy produkcja nie była tak dopasowana do oczekiwań klienta. Nie ma w tym jednak nic dziwnego. Dziś klient chce być traktowany indywidualnie, te oczekiwania siłą rzeczy dotyczą więc również przemysłu i pojawiają się już na poziomie wytwarzania produktów. Patrząc na to co udało się zrobić Feerum, nietrudno nie zauważyć, że idea Przemysłu 4.0. nie jest wcale tak odległa jak mogłoby się to wydawać. Wiele firm już kilka lat temu zbudowało fundamenty, dzięki którym dziś produkcja krótkich serii produktów „na indywidualne zamówienie” staje się opłacalna.


    Dobrym przykładem polskiego przedsiębiorstwa, które postawiło na model produkcji „tu i teraz” może być mielecki Agmar, jeden z wiodących europejskich dostawców obudów metalowych dla sektora telekomunikacyjnego, energetycznego oraz IT. Spółce udaje się z sukcesem łączyć produkcję wielkoseryjną z produkcją w krótkich seriach, na indywidualne zlecenie klienta, zachowując w tym drugim przypadku zalety produkcji masowej. Jak się okazało nie tylko na polskim rynku zapotrzebowanie na tego typu usługi jest spore, bo firma realizuje obecnie zlecenia dla klientów z rynku europejskiego, Bliskiego Wschodu czy Afryki. Trudno byłoby to osiągnąć bez odpowiedniego poziomu informatyzacji, dlatego Agmar już kilka lat temu zdecydował się na wymianę posiadanego wówczas oprogramowania na bardziej zaawansowany system ERP. Spółka postawiła na system Impuls EVO.


    - Kluczowa przy wyborze systemu była możliwość rozliczania produkcji realizowanej zarówno w trybie ciągłym, jak i w trybie równoległej realizacji kilku zleceń produkcyjnych połączonych wspólnymi elementami, półproduktami - wyjaśnia Marcin Kowalski, kierownik ds. wdrożeń informatycznych w firmie Agmar.


    Przykładem może być chociażby wdrożenie mechanizmu, w którym w trakcie procesu produkcyjnego zadawanych jest nawet kilkaset zleceń na realizację półwyrobów tworzących produkt finalny - odbywa się to w postaci np. zaetykietowania oraz złożenia w odpowiednim miejscu hali produkcyjnej. Następnie system podpowiada, kiedy w kolejnym zleceniu dany element zostanie wykorzystany.


    - W naszej bazie danych znajduje się obecnie około 78 tysięcy indeksów materiałowych, półwyrobowych i wyrobowych. Wprowadziliśmy własną indeksację, opieramy się na szablonach zawartych w systemie i na tej bazie zbudowaliśmy technologie. Są one bardzo mocno zagnieżdżone - struktura produktu finalnego może mieć nawet 25 poziomów zagłębień. Nasz wyrób końcowy może składać się z kilkuset, ale też ponad tysiąca zleceń produkcyjnych. To wymaga dużej elastyczności - przekonuje Marcin Kowalski.


    Szansa dla mniejszych


    Na polskim rynku można wyróżnić kilka kategorii producentów i dostawców. Ci najwięksi najchętniej zrealizują zamówienia o nakładach liczonych w dziesiątkach czy setkach tysięcy sztuk danego wyrobu. W przypadku mniejszych zleceń pojawia się problem, bo najczęściej są one nieopłacalne dla obydwu stron. Producent co prawda może zrealizować mniejsze i bardziej zindywidualizowane zamówienia, ale w takim wypadku czas oczekiwania znacznie wzrasta lub cena za taką usługę jest niebotyczna. To szansa dla tych firm, które szukając niszy skoncentrują się na produkcji mniejszych serii. Przemysław Kędzierski, Product Owner obszaru Produkcja w BPSC, firmie która ma na swoim koncie ponad 400 wdrożeń oprogramowania wspierającego zarządzanie produkcją mówi wprost:


    - Duże firmy produkcyjne koncentrują się na największych odbiorcach i ekonomii skali, co wynika przede wszystkim z faktu, że produkcja krótkich i bardzo zróżnicowanych serii jest skomplikowanym procesem także od strony projektowania i testowania. To obszar do zagospodarowania przez nieco mniejsze przedsiębiorstwa, które są w stanie dosyć szybko przeorganizować swoją produkcję i polegać na profesjonalizacji tego typu usług i zindywidualizowanych wyrobach. Przykład Feerum czy Agmaru wskazuje jednak jasno: to wymaga dużej elastyczności w projektowaniu produkcji, co wprost zależy od poziomu informatyzacji.


    Bez systemu wspierającego zarządzanie, produkowanie krótkich serii skutkowałoby ogromnymi kosztami. Dopiero zastosowanie oprogramowania pozwala na rezerwację unikalnych zasobów - narzędzi, maszyn, czy np. pracowników z unikalnymi uprawnieniami. Dzięki temu harmonogram produkcji może ustawić zlecenia produkcyjne pod dostępność danego zasobu w określonym momencie. System pozwala również wskazać w każdym konkretnym momencie, czy jest już możliwość wykonania konkretnego zlecenia produkcyjnego. Sprawdza również, co wchodzi technologicznie w skład półproduktu w ramach zlecenia, przelicza w odniesieniu do stanu magazynowego i daje bieżący dostęp do wiedzy, ile sztuk półwyrobu jesteśmy w stanie wykonać w danej chwili.


    - Przy produkcji konkretnych elementów oprogramowanie samodzielnie wylicza ze zleceń produkcyjnych co jest potrzebne, sprawdza stany magazynowe, blokuje je oraz wydaje dyspozycje umieszczenia w odpowiednim miejscu hali produkcyjnej. Dzięki temu harmonogram produkcji może ustawić zlecenia produkcyjne pod dostępność danego zasobu w określonym momencie, a systemowe narzędzia pozwalają wstecznie rozliczać niektóre elementy wykorzystane do produkcji różnych wyrobów - wyjaśnia ekspert Agmar.


    Sytuacja rynkowa sprzyja producentom, bo chętni na mniejsze i bardziej zindywidualizowane zamówienia coraz częściej zgłaszają się także zza granicy. Jednocześnie rozwój technologii spowodował łatwiejszy dostęp do zaawansowanego oprogramowania czyniąc produkcję krótkoseryjną bardziej opłacalną. Era zindywidualizowanej produkcji „tu i teraz” nie jest wcale ideą odległą. Dzieje się - dosłownie - tu i teraz. Polscy producenci w pewnym sensie wypełnili luki pozostawione przez wielkie koncerny i stali się ekspertami od realizacji zleceń w krótkim czasie, na zaawansowanym poziomie i w przystępnej cenie.

  • 31 lip ERP na warunkowym - czyli co decyduje o procesie transformacji i rentowności inwestycji?

    Niedotrzymanie warunków umowy, komplikacje, opóźnienia, wyższe koszty - to hasła, których żadne przedsiębiorstwo przechodzące cyfrową transformację nie chce usłyszeć. Niestety takie scenariusze się zdarzają, a wtedy organizacje doszukują się uchybień po stronie dostawcy systemu ERP oraz konsultantów nadzorujących wdrożenie. Co tak naprawdę decyduje o sukcesie lub porażce? I czy można się przed tym zabezpieczyć?


    Według raportu Panorama Consulting Group aż 36% respondentów nie było w stanie określić czy projekt wdrożeniowy zakończył się sukcesem czy porażką. Dane świadczą chociażby o tym, że przedsiębiorstwa nie do końca wiedzą, jakich korzyści powinny się spodziewać przechodząc cyfrową transformację. Z tej perspektywy można zaryzykować stwierdzenie, że wynik większości wdrożeń ERP zależy od organizacyjnego zarządzania zmianami, które finalnie decyduje o całym procesie transformacji i rentowności inwestycji.


    Najtrudniejszy pierwszy krok


    Pierwszy krok do rozpoczęcia procesu transformacji ma na celu przeprowadzenie oceny posiadanych zasobów software’owych i dokonanie kwalifikacji, na jakim etapie cyfryzacji znajduje się przedsiębiorstwo. To z pozoru banalne działanie pomaga zidentyfikować obszary w obrębie organizacji, które powinny zostać zmienione w pierwszej kolejności a pominięcie tego kroku może w późniejszym okresie spowodować efekt domina.


    - Jeżeli nie ma solidnej podstawy, cała „konstrukcja” jaką jest budowanie cyfrowej infrastruktury przedsiębiorstwa runie w gruzach albo jej budowa będzie ciągnęła się w nieskończoność - wyjaśnia Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem z BPSC - śląskiej spółki, która ma na swoim koncie ponad 400 zrealizowanych wdrożeń w branży produkcyjnej i ponad 300 w dystrybucji i usługach.


    - Doświadczenie pokazuje, że przygotowanie się do implementacji systemu, poprzez określenie celów biznesowych oraz korzyści, jakie chcemy osiągnąć dla wielu firm nie jest sprawą oczywistą, a standardem w polskim biznesie jest „inwestowanie dla samego inwestowania”. Zdarza się, że cyfrowa transformacja staje się bardziej odbiciem rynkowych mód i najpopularniejszych tendencji, niż odpowiedzią na faktyczne potrzeby przedsiębiorstwa - co często weryfikujemy podczas wymiany oprogramowania - tłumaczy Sławomir Kuźniak


    Choć zgodnie z danymi firmy analitycznej Panorama Consulting Group 57% przedsiębiorstw uznaje zrealizowane wdrożenie za sukces, to opóźnienia i dodatkowe koszty zdarzają się bardzo często. Powodem jest nieumiejętne określenie priorytetów i wyznaczenie kluczowych obszarów wymagających optymalizacji oraz podejście waterfallowe do samej implementacji, a co za tym idzie skupianie się na bardzo szczegółowych elementach nie patrząc na całość rozwiązania. Zatem zmiana podejścia na „zwinne” w samej implementacji pozwala na sterowanie zakresem uruchomienia nowego oprogramowania i bieżące wyznaczanie kierunków, w jakich ta implementacja powinna pójść. Pozwala to na szybkie reagowanie na kluczowe elementy, które powinny być zoptymalizowane, a nie skupianie się na pojedynczych elementach, które w końcowym rozrachunku okazują się zbędne lub wręcz kosztotwórcze.


    Stawiaj pytania „co” i „w jaki sposób” a nie „ile”


    To skuteczna strategia zarządzania zmianami - pomaga organizacjom sterować oczekiwaniami i definiować obszary, które wymagają usprawnień, a w efekcie wpłynąć na sukces projektu i rentowność inwestycji. Bywa jednak, że firmy nastawiają się na spektakularne efekty w bardzo krótkim okresie, tymczasem liczenie zwrotu z inwestycji w przypadku systemów ERP nie do końca ma sens, a przynajmniej nie wtedy gdy za wszelką cenę chcemy odpowiedzieć na pytanie „ile”.


    - Jeżeli dostawca twierdzi, że wdrożenie systemu pozwoli zaoszczędzić określoną sumę pieniędzy w określonym czasie, to powinien to wprost zadeklarować w umowie. W innym wypadku pozostaje to w sferze domysłów, a co gorsze powoduje w odbiorcach przeświadczenie o braku profesjonalizmu i fałszywych obietnicach. - zwraca uwagę Adam Stańczyk, Business Solution Owner z BPSC


    Rozpoczynanie transformacji z wygórowanymi oczekiwaniami jest na ogół pierwszą cegiełką do „wdrożeniowych niepowodzeń”, które mogą przybierać wiele form, od całkowitej porażki operacyjnej po drobne modyfikacje, jakie należy wprowadzić. Wszystko rozbija się o konfrontacje oczekiwań z rzeczywistością i faktycznymi możliwościami zarówno po stronie przedsiębiorcy, jak i dostawcy.


    To pracownicy zweryfikują wdrożenie


    Warto zwrócić uwagę również na fakt, że coraz więcej realizowanych projektów wdrożeniowych dotyczy wymiany informacji pomiędzy maszynami a oprogramowaniem bez udziału człowieka, a kolejne zamiany technologiczne powodują, że w najbliższym czasie wyzwaniem dla branży stanie się chociażby inne podejście do implementacji systemów opartej o techniki zwinne lub wdrożenie metod visual management.


    - Firma to pracownicy i to oni ostatecznie staną się recenzentem wdrożonego systemu o czym często się zapomina. Doświadczenie pokazuje, że jedną z barier w cyfrowej transformacji przedsiębiorstw są tzw. „bariery mentalne” zespołu, wynikające z obawy przed zmianą. To pole dla metod visual management, które generalnie dotyczą zarządzania zespołami ludzkimi. Obraz okazuje się dużo łatwiejszą formą prezentacji danych, dlatego też w odniesieniu do realizacji produkcji staje się powoli sposobem na oswojenie zespołu z technologią, podnoszenie jakości, optymalizację procesów i wspieranie pracy ludzi w przedsiębiorstwach - szczególnie tych, w których duże znaczenie odgrywa analiza danych pozyskiwanych bezpośrednio z hal produkcyjnych - wyjaśnia Przemysław Kędzierski, Product Owner obszaru Produkcja z BPSC.


    Przedsiębiorcy i dostawcy niejednokrotnie zastanawiali się dlaczego część ERP kończy się niepowodzeniem. Prawda jest taka, że wynik większości wdrożeń ERP zależy od organizacyjnego zarządzania zmianami i tego, jak organizacja oraz jej pracownicy przygotowani są do wejścia w proces zmian.

  • 24 lip Internet Rzeczy wkracza na salony. Duży wzrost wartości rynku, ale i sporo wyzwań

    561 mld dolarów będzie wart rynek Internetu Rzeczy w 2022 r. - wynika z wyliczeń analityków MarketsandMarkets. Oznacza to, że w ciągu 5 lat wzrośnie on blisko trzykrotnie. Firma szacuje, że w 2017 r. sprzedaż rozwiązań IoT sięgnie 170 miliardów.


    Głównym czynnikiem wzrostu ma być rozwój technologii sieci bezprzewodowych, a także coraz częstsze wdrażanie platform chmurowych oraz zaawansowanej analityki danych przez przedsiębiorstwa. Nie bez znaczenia będzie również spadek cen technologii. To o tyle istotne, że im bardziej złożone zastosowanie IoT, tym korzystanie z Internetu Rzeczy droższe


    - Aby lodówka komunikowała się z Internetem nie potrzeba ani zaawansowanego czujnika, ani łączności LTE, do transmisji wystarczy nawet sieć 2G. W przypadku hal produkcyjnych, gdzie dane pomiędzy urządzeniami, maszynami a oprogramowaniem wspierającym zarządzanie muszą być przekazywane w czasie rzeczywistym, wymagania są już znacząco wyższe. Dotyczy to zarówno transmisji danych, jak i zaawansowania samych czujników - zwraca uwagę Lucjan Giza, Dyrektor R&D w firmie BPSC dostarczającej systemy wspierające zarządzanie firmami produkcyjnymi.


    Według Ericssona, pod koniec ubiegłego roku w ekosystemie IoT działało 5,6 mld urządzeń, z czego tylko ok. 400 mln współpracowało z sieciami mobilnymi, a pozostałe z sieciami bliskiego zasięgu takimi jak Wi-Fi, Blutooth czy ZigBee. W 2021 r. tych urządzeń ma być już blisko 3 razy więcej.


    Rynek IoT rozwija się szybko nie tylko za Oceanem. Również w Polsce widać coraz większe zainteresowanie tą technologią. Zdaniem IDC w Polsce w przyszłym roku sprzedaż rozwiązań ma sięgnąć 3,1 mld dolarów. Choć na tle globalnego rynku to niewielka wartość, to średni wzrost rok do roku na poziomie 19%, jest znaczący. Analitycy wskazują, że w 2018 r. największą wartość będzie miał rynek monitorowania pojazdów (344 mln USD), smart grid (227 mln USD) oraz produkcji (183 mln USD).


    - IoT pełni istotną rolę w koncepcji Przemysłu 4.0, a tę ziszcza już część polskich fabryk. Coraz więcej realizowanych przez nas projektów uwzględnia obszar komunikacji pomiędzy maszynami. Firmom zależy na automatyzacji procesu planowania i pełnej informacji na temat produkcji, bo w istotny sposób wpływa to na obniżenie jej kosztów - zauważa Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem z BPSC.


    Choć rynek IoT rośnie, to analitycy MarketsandMarkets zwracają uwagę na kilka czynników, które mogą wpłynąć na jego wolniejszy rozwój. Po stronie zagrożeń wskazują obawy związane z bezpieczeństwem informacji oraz brak standardów wymiany informacji. To, że są one słuszne, wskazują wyniki analizy przeprowadzonej przez unijną agencję bezpieczeństwa. ENISA zwróciła uwagę, że ze względu na brak stosownych regulacji i przepisów dotyczących wymaganych zabezpieczeń, ekosystem IoT nie jest bezpieczny. To ułatwia działalność cyberprzestępcom. W ubiegłym roku wykorzystali oni blisko 200 tys. zhakowanych urządzeń IoT do ataku na system informatyczny należący do francuskiego dostawcy usług sieciowych. Były one w stanie „zapchać” łącze o przepustowości ponad 1,5 terabajta na sekundę.


    Eksperci zwracają także uwagę na to, że Internet Rzeczy nie jest panaceum na problemy - efekty zastosowania tej technologii zależą od wielu czynników. W obszarze produkcji jest to np. ogólny poziom informatyzacji i dostęp do systemów takich jak ERP czy MES


    - Nie sztuką jest zebrać dane z maszyn, sztuką jest je przetworzyć i przeanalizować. Dopiero wówczas możemy mówić o prawdziwych korzyściach z wdrożenia IoT: możliwości skrócenia czasu wprowadzania nowych produktów na rynek czy obniżenia kosztów produkcji - przekonuje Sławomir Kuźniak z BPSC.

  • 20 lip Śrubena Unia chce wejść na nowe rynki i stawia na nowe technologie

    Śrubena Unia, żywiecki producent i dostawca śrub i elementów złącznych, chce w najbliższym czasie znacząco zwiększyć swoje przychody. Firma planuje wejść na nowe rynki oraz rozpocząć produkcję nowych, bardziej przetworzonych wyrobów o większej marżowości. Ma w tym pomóc informatyzacja firmy i wdrożenie systemu ERP wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem.


    Cyfryzacja to jeden z najważniejszych elementów realizowanego przez spółkę trzyletniego planu inwestycyjnego. Zdaniem przedstawicieli firmy, zastąpienie funkcjonującego od 17 lat oprogramowania nowym systemem ERP Impuls EVO, to warunek konieczny do tego, by firma mogła uzyskać efekty z realizacji innych inwestycji. - Przykładem może być chociażby odtworzenie parku maszynowego na wydziale produkcji na zimno, w ramach którego zakupiliśmy dwie nowe maszyny pięciooperacyjne firmy Sacma oraz Nedschrroef. Bez nowego systemu ERP pełne wykorzystanie ich możliwości stanęłoby pod znakiem zapytania – zwraca uwagę Prezes Andrzej Herma ze Śrubena Unia.


    Dostarczony przez śląską firmę BPSC system Impuls EVO wspiera wszystkie obszary funkcjonowania żywieckiej fabryki śrub i elementów złącznych: m.in. finanse i księgowość, kadry, płace, gospodarkę magazynową, dystrybucję, zarządzanie relacjami z klientami, produkcję, a także zarządzanie pracownikami. Obecnie z systemu korzysta ponad 100 użytkowników, docelowo z części funkcjonalności systemu korzystać będą mogli wszyscy pracownicy firmy.


    - Doszliśmy do wniosku, że organizacja procesu produkcji i sprzedaży powinna ulec znacznej poprawie. Decyzja o wymianie systemu ERP miała więc na celu m.in. redukcję poziomu zapasów, kosztów materiałowych oraz nakładów pracy, a także poprawę terminowości. Istotnym celem wdrożenia jest też zwiększenie poziomu kontroli księgowej. Dzięki temu będziemy mogli zredukować zapasy i zmniejszyć koszty materiałowe,lepsza kontrola należności i zobowiązań,pozwoli nam też utrzymać płynność finansową na wyższym poziomie – wylicza Prezes Andrzej Herma ze Śrubena Unia.

    W najbliższym czasie firma planuje rozwój na nowych rynkach, a także rozpoczęcie produkcji nowych, bardziej przetworzonych wyrobów o większej marżowości. Obecnie znajduje się w trakcie wyboru oferty na wykonanie nowych linii automatycznych do procesów trawienia, fosforanowania i glejtowania wyrobów na wydziale mycia i konserwacji oraz uruchamiania pieca SECO\WORWICK typu ACLE. Pozwoli on dodatkowo zwiększyć zdolności produkcyjne na wydziale obróbki cieplnej elementów złącznych.

  • 17 lip Capgemini: inwestycje w smart fabryki mogą przynieść światowej gospodarce nawet 1,5 bln dolarów

    Jak donoszą analitycy Capgemini, dzięki inteligentnym fabrykom wskaźnik jakości produkcji w ujęciu globalnym będzie dwunastokrotnie wyższy niż w latach 90-tych. Oznacza to znaczące zwiększenie opłacalności. W najbardziej pesymistycznej prognozie specjaliści zakładają, że w ciągu najbliższych 5 lat inteligentne fabryki zwiększą wartość globalnej gospodarki o ponad 500 mld dolarów, w optymistycznym scenariuszu będzie to jednak aż 1,5 biliona. Czy polscy producenci dołożą swoją cegiełkę?


    Raport Capgemini zwraca uwagę, że obecnie 67% przedsiębiorstw produkcyjnych podjęło już inicjatywy na ścieżce do realizacji koncepcji inteligentnych fabryk. Mimo że to długa, kręta i wyboista droga, eksperci z francuskiej firmy konsultingowej prezentują swoje najnowsze wyliczenia i przekonują, że na jej końcu na przedsiębiorców czeka „garniec pełen złota”. Inteligentne fabryki pozwalają zwiększyć wydajność produkcji dzięki niższym kosztom wytworzenia, łatwiejszej realizacji produkcji krótkich serii czy poprawie konkurencyjności firm w dłuższej perspektywie.


    Więcej za mniej


    Aby oszacować wpływ inteligentnych fabryk na finanse producentów, specjaliści z Capgemini przeprowadzili analizę kosztów i korzyści dla producenta samochodów i ciężarówek z przychodami na poziomie 1 miliarda dolarów rocznie i 5% marżą operacyjną. W optymistycznym scenariuszu firma ta wdrażając koncepcję inteligentnej fabryki mogłaby podnieść marżę operacyjną do 10,4% w ciągu 5 lat, co uplasowałoby ją w grupie najlepszych marż operacyjnych w przemyśle samochodowym, przenosząc tym samym przeciętnego gracza do ligi liderów wśród producent samochodów.


    Specjaliści oszacowali również kluczowe koszty w inteligentnej fabryce w porównaniu do fabryki tradycyjnej. Wyliczono, że dzięki zastosowaniu swoistego technologicznego mixu oprogramowania i inteligentnych maszyn przedsiębiorstwa będą mogły obniżyć koszty logistyki i zarządzania o 50%, jak również obniżyć liczbę roboczogodzin na etapie kompletowania zamówień nawet o 20%.


    Nieprawdopodobne wskaźniki?


    Sceptycy mogą powiedzieć, że takie wartości są niemożliwe do osiągniecia a już na pewno nie w Polsce, gdzie poziom informatyzacji przedsiębiorstw wciąż pozostawia wiele do życzenia. Według danych GUS w przypadku firm zajmujących się przetwórstwem przemysłowym, ponad 22 tysiące dużych przedsiębiorstw wciąż nie posiada żadnego narzędzia informatycznego umożliwiającego lepsze zarządzanie i optymalizację kosztów produkcji, nawet na podstawowym poziomie. Jednak aby przekonać się, że globalne dane nie są wyssane z palca warto spojrzeć na rodzime spółki, które na ścieżkę cyfryzacji już wkroczyły. Dobrym przykładem może być Defro, firma będąca jednym z największych producentów kotłów centralnego ogrzewania. Kilka lat temu przedsiębiorstwo zdecydowało się na wdrożenie systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem, dostarczonego przez śląską firmę BPSC. Efekty?


    - W momencie wdrażania systemu Impuls zatrudnialiśmy blisko 250 osób, teraz 550, asortyment kotłów CO wzrósł w tym czasie z 46 indeksów wyrobu gotowego do blisko 1000. Prowadzenie działalności na taką skalę bez zaawansowanego systemu informatycznego byłoby niemożliwe. Bez wątpienia jednym z motorów napędowych wzrostu z jakim mamy do czynienia w ostatnich latach była informatyzacja – zwraca uwagę Wojciech Różalski, dyrektor zarządzający DEFRO.


    Najtrudniejszy pierwszy krok


    Inteligentna fabryka, w której wszystkie procesy nadzoruje zaawansowane oprogramowanie, przez co są one na bieżąco analizowane oraz optymalizowane, to kierunek rozwoju całej branży produkcyjnej a pierwszym krokiem do jego realizacji jest implementacja systemu klasy ERP. Z danych GUS wynika, że obecnie 31% firm w Polsce wykorzystuje tego rodzaju oprogramowanie. Wśród przedsiębiorstw przemysłowych produkujących urządzenia elektryczne i maszyny odsetek ten wynosi już 50%. Choć w zakresie cyfryzacji jest jeszcze sporo do zrobienia, to właśnie decyzja o wdrożeniu systemu wspierającego zarządzanie przybliża przedsiębiorstwa do Fabryki 4.0.


    Z podobnego założenia wyszedł również podkarpacki Stomet, produkcyjno-usługowa spółka specjalizująca się w projektowaniu, produkcji i serwisie urządzeń związanych z przetwórstwem gumy i tworzyw sztucznych. Przedsiębiorstwo w latach 2010 – 2016 zwiększyło przychody netto ze sprzedaży produktów i usług niemal dwukrotnie z 18 do 34 mln zł a do końca 2019 r. firma chce zwiększyć przychody o kolejne 10 mln zł, realizacja tych planów jest uwarunkowana cyfrową transformacją, którą w ostatnim czasie przeszła firma.


    - W tym roku chcemy kupić kolejne 6 zaawansowanych technologicznie maszyn produkcyjnych i udoskonalić wykorzystywane rozwiązania techniczne oraz metody wytwarzania. Inwestycja w oprogramowanie wspierające zarządzanie ma nam pomóc w zwiększeniu mocy produkcyjnych i efektywności spółki – tłumaczy Mariusz Kopiec, Prezes Zarządu Stomet. Firma właśnie zakończyła pierwszy etap implementacji systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem i jest w trakcie wdrożenia drugiego etapu, podczas którego uruchomione zostaną dodatkowe funkcjonalności systemu, takie jak: ewidencja halowa produkcji, integracja z Teamcenter, harmonogramowanie produkcji, zarządzanie projektami, zarządzanie obiegiem informacji, mobilna obsługa magazynów, gospodarka narzędziowa oraz budżetowanie.


    Złoto dla wytrwałych


    - Podstawą dla Przemysłu 4.0 jest silna infrastruktura pozwalająca na automatyzację i informatyzację produkcji, którą stanowią systemy ERP. Ta warstwa technologiczna stanowi fundament do inwestycji w bardziej inteligentne technologie, a przede wszystkim daje możliwość automatycznego gromadzenia danych produkcyjnych, umożliwiając między innymi produkowanie zindywidualizowanych wyrobów i krótkich serii z zachowaniem zalet produkcji masowej, co z kolei wyraża się w poprawie wskaźników produktywności i jakości przedsiębiorstw – wyjaśnia Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem z firmy BPSC, śląskiego dostawcy oprogramowania wspierającego zarządzanie, który ma na koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń systemów ERP, w tym ponad 400 w sektorze produkcji.


    Warto przytoczyć również opinię Ruhira Sharma, głównego stratega banku Morgan Stanley, który w publikacji na łamach New York Times’a pisze, że Polska może być dumna z rozwoju przemysłu. Ekspert w swojej analizie zauważa, że przemysł, to gałąź w światowej gospodarce, która się kurczy, i mimo, że Chiny są tu niekwestionowanym liderem, udział niektórych państw w światowym eksporcie cały czas rośnie – to m.in. Korea Płd., Czechy czy właśnie Polska.

  • 07 lip Legendarny Melex ma plan. Firma inwestuje w nową halę produkcyjną i system wpierający zarządzanie produkcją

    Mielecki producent pojazdów elektrycznych liczy na zamówienia zagraniczne i chce zwiększyć produkcję. Ma w tym pomóc inwestycja w system ERP Impuls EVO, który będzie wspierał zarządzanie przedsiębiorstwem i kontrolował produkcję na nowo wybudowanej hali produkcyjnej o powierzchni 6,3 tys. m2.


    Melex to firma o międzynarodowym zasięgu, a produkowane przez nią pojazdy zyskały już miano kultowych. Założone w latach 70-tych przedsiębiorstwo oferuje obecnie ponad 100 modeli z kategorii pojazdów bagażowych, pasażerskich i specjalnych, a kolejne planowane modele elektrycznych pojazdów miejskich mają stać się najnowocześniejszymi w tym segmencie rynku. W ich produkcji ma pomóc zaawansowane oprogramowanie produkcyjne oraz nowoczesna hala produkcyjna.


    Na drodze do Przemysłu 4.0


    Na początku tego roku spółka rozpoczęła projekt wdrożenia systemu ERP Impuls EVO, dostarczonego przez śląskiego dostawcę oprogramowania dla przedsiębiorstw produkcyjnych, firmę BPSC. Głównym założeniem projektu było usprawnienie procesów produkcyjnych przy pomocy ekranów dotykowych umieszczonych na halach produkcyjnych. Informują one o przebiegu procesów produkcyjnych na hali, przekazując m.in. dane związane z postępem prac na poszczególnych stanowiskach, wielkością produkcji, poziomem braków oraz wskaźnikami, które w bezpośredni sposób wpływają na wzrost efektywności.


    - Z naszych dotychczasowych doświadczeń wynika, że wprowadzenie ekranów dotykowych i panelu pracownika na produkcji skutkuje zwiększeniem wydajności produkcji. Wdrożenie systemu ERP pozwoli Melex przygotować się na wyzwania, jakie stawia firmom produkcyjnym Przemysł 4.0. Wizualizacja danych w czasie rzeczywistym jest niezbędnym elementem tego procesu - wylicza Joanna Dąbrowiecka, Dyrektor Działu Serwisu Oprogramowania z BPSC.


    Obok wdrożenia ekranów dotykowych i zarządzania produkcją, projekt objął również moduły takie jak: środki trwałe, kadry płace, finanse, dystrybucję, transport, narzędziownię, odzież roboczą, gospodarkę materiałową i magazynową, CRM, intrastat oraz budżetowanie.


    - Okazało się, że wiele modyfikacji standardu oprogramowania nie było potrzebnych, co jest efektem i gruntownej analizy przedwdrożeniowej, i bogatej funkcjonalności systemu. Mimo wysokiego tempa, realizacja projektu przebiegła bardzo sprawnie. Liczymy na to, że inwestycja pozwoli nam zrealizować ambitne założenia dotyczące zwiększenia produkcji w następnych latach. Tym bardziej, że już obecnie większość naszej produkcji to eksport – tłumaczy Dariusz Gujda – Dyrektor Finansowy z firmy Melex.


    System ERP to nie jedyna inwestycja zrealizowana przez Melex. Firma właśnie przeprowadza się do nowej siedziby i kończy budowę nowej hali produkcyjnej o powierzchni 6,3 tys. m2.

  • 28 cze Prognoza IFR: Polska oraz Czechy – tu liczba robotów rośnie najszybciej w Europie

    Mimo, że wciąż daleko nam do miana najbardziej zrobotyzowanego kraju europejskiego, to wkrótce może się to zmienić. Międzynarodowa organizacja IFR typuje nas jako jeden z dwóch najszybciej rozwijających się europejskich rynków w tym segmencie. Tylko w latach od 2010 do 2015 roku liczba robotów wzrosła o 40% w Czechach i o 26% w Polsce.


    Produkcja wraca do Europy a wraz z nią roboty


    Specjaliści z Międzynarodowej Federacji Robotyki zakładają, że w latach 2017-2019 w krajach Europy Środkowo-Wschodniej sprzedaż robotów przemysłowych utrzyma się na stałym poziomie około 14% rok do roku. Jednym z powodów jest reindustrializacja Europy.


    - Coraz więcej producentów decyduje się na przeniesienie swojej produkcji z powrotem do Europy, bo przy wysokim poziomie automatyzacji, można obniżyć koszty wytwarzania produktów na tyle, że rynek azjatycki przestaje być opłacalny. Koszty pracy znacznie tam wzrosły a tempo automatyzacji jest znacznie wolniejsze niż na innych rynkach. Produkując w Europie, nie ma też problemów z logistyką i szybką dostawą produktów do odbiorcy, co jest zmorą offshoringu – zwraca uwagę Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem w firmie BPSC, która ma na swoim koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń systemów wspierających zarządzanie produkcją.


    Nie bez powodu np. Infineon, niemiecki producent półprzewodników, chce zainwestować w ciągu najbliższych 5 lat aż 105 milionów w przeniesienie produkcji z Singapuru do nowoczesnej fabryki w Niemczech. Wykorzystanie robotów oraz możliwości, jakie daje druk 3D spowodowały również, że Adidas po niemal 20 latach od momentu, gdy firma zamknęła swoją ostatnią niemiecką fabrykę, postanowił przywrócić część produkcji w kraju. Nowa inwestycja zrealizowana została w Ansbach, gdzie otwarto prototypowy zakład nazwany Speedfactory.


    Ruszyły inwestycje


    Jednak to nie w Niemczech a w Czechach i w Polsce robotyzacja – zdaniem ekspertów IFR – będzie postępować najszybciej. Dlaczego? Obecnie aż 70% wykorzystywanych na świecie robotów pracuje w przemyśle samochodowym, elektronicznym, metalowym oraz maszynowym. Polska staje się motoryzacyjnym zagłębiem – swoje fabryki otworzył tutaj ostatnio Volkswagen, chiński producent samochodów elektrycznych Jiangxi Special Electric Motor również rozważa inwestycję a niebawem zakład produkcyjny w Jaworze otworzy Mercedes. To wpływa na inwestycje. Na początku tego roku pojawiła się informacja o decyzji amerykańskiego koncernu Whirpool Corporation, który zdecydował o przeniesieniu z francuskiego Amiens produkcji suszarek bębnowych do Łodzi. Z kolei duński koncern meblowy Jysk właśnie zadecydował, że przenosi produkcję do krajów Europy Wschodniej, w tym również do Polski. W modernizację zakładów produkcyjnych inwestują także polskie firmy.


    - Musimy z jednej strony walczyć o inwestycje, z drugiej rozwijać rodzime produkty. To trudne o tyle, że zachodnie zakłady produkcyjne są zazwyczaj lepiej zautomatyzowane i zinformatyzowane. Badania pokazują, że są one znacznie bliższe realizacji idei Przemysłu 4.0, czyli inteligentnej, zautomatyzowanej fabryki niż polskie przedsiębiorstwa. To oznacza, że mimo niższych kosztów pracy, za zachodnią granicą można produkować relatywnie tanio. Polskie firmy zaczynają to rozumieć i inwestować zarówno w robotyzację i automatyzację linii produkcyjnych, jak i oprogramowanie wspierające zarządzanie produkcją, umożliwiające komunikację z maszynami i przetwarzanie danych w czasie rzeczywistym. Widzimy to doskonale na przykładzie dużych i średnich firm, które w tej chwili wymieniają systemy ERP wdrożone kilka czy kilkanaście lat temu – tłumaczy Sławomir Kuźniak z BPSC.


    Inwestycje w inteligentne oprogramowanie, to globalny trend a jak wskazują dane z najnowszego raportu Capgemini, jedynie 16% przebadanych firm przyznaje się obecnie do tego, że nie realizuje, ani nie zamierza realizować w najbliższym czasie żadnych działań w tym obszarze.


    Roboty stworzą miejsca pracy


    W ostatnich latach dużo mówi się o zawodach zagrożonych robotyzacją. Tymczasem jak wynika z danych i prognoz IFR, automatyzacja pracy i wykorzystanie robotów będą przyczyniały się do tworzenia nowych miejsc pracy a nie rosnącego bezrobocia.


    - Pozytywny wpływ, jaki ma na rynek zatrudnienia coraz większa liczba wykorzystywanych robotów można już zaobserwować w najbardziej uprzemysłowionych gospodarkach, gdzie z jednej strony zrobotyzowane są całe hale produkcyjne, z drugiej wykorzystywane jest oprogramowanie wspierające zarządzanie, a do tego wciąż potrzebni są specjaliści, którzy nadzorują cały proces produkcji – wyjaśnia Sławomir Kuźniak z BPSC. - Automatyzacji przede wszystkim sprzyja demografia. Tak naprawdę, dzięki rosnącej liczbie robotów, przedsiębiorstwa będą mogły się rozwijać a tym samym tworzyć nowe miejsca pracy. Zakładając, że roboty zastępowałyby ludzkich robotników, kraje z najwyższymi wskaźnikami inwestycji w automatyzację powinny mierzyć się dzisiaj z rosnącym bezrobociem, a tak nie jest – przekonuje ekspert BPSC.


    Dla przykładu amerykański przemysł samochodowy zainstalował powyżej 60 tys. robotów przemysłowych tylko na przestrzeni lat 2010-2015. W tym samym czasie liczba pracowników w tym sektorze wzrosła o 230 tys. Równie imponujący wzrost zanotowano w niemieckich fabrykach, gdzie liczba robotów wzrosła do 93 tys. jednostek w stosunku do 14 tys. w 2010 roku, a zatrudnienie z 93 do 813 tys.


    Firma analityczna Transparency Market Research przewiduje, że w 2024 roku udział europejskich krajów tylko w rynku robotów współpracujących sięgnie 35%. Według IDC wartość tego rynku oraz powiązanych z nim usług w Europie Środkowej i Wschodniej w 2016 roku przekroczyła 2 mld dolarów, z czego 1,2 mld dolarów stanowiły wydatki na sprzęt, zaś ponad 0,5 mld koszty usług, takich jak między innymi szkolenia, wdrożenia sprzętu, integracja systemu oraz konsultacje. Do 2020 wartość ta prawie się podwoi.

  • 12 maj Stomet zwiększa moce produkcyjne i inwestuje w IT

    Firma chce zwiększyć przychody o 30% w ciągu trzech lat


    Stomet, jedna z najszybciej rozwijających się polskich firm produkcyjnych, rozpoczęła gruntowną informatyzację. Firma zakończyła pierwszy etap wdrożenia systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem. Impuls EVO dostarczony przez śląską firmę BPSC ma pomóc w zwiększeniu mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa i poprawieniu efektywności.


    Podkarpacki Stomet to produkcyjno-usługowa spółka specjalizująca się w projektowaniu, produkcji i serwisie urządzeń związanych z przetwórstwem gumy i tworzyw sztucznych. Ich odbiorcą są firmy działające w branży motoryzacyjnej, AGD, wytwarzające wyroby z gumy, tworzyw sztucznych i metalu. W latach 2010 - 2016, przychody netto Stometu ze sprzedaży produktów i usług, zwiększyły się niemal dwukrotnie z 18 do 34 mln zł. Do końca 2019 r. firma chce zwiększyć przychody o kolejne 10 mln zł. Pomóc ma w tym modernizacja parku maszynowego i gruntowna informatyzacja.


    - W tym roku chcemy kupić 6 zaawansowanych technologicznie maszyn produkcyjnych i udoskonalić wykorzystywane rozwiązania techniczne oraz metody wytwarzania. Inwestycja w oprogramowanie wspierające zarządzanie ma nam pomóc w zwiększeniu mocy produkcyjnych i efektywności spółki - tłumaczy Mariusz Kopiec, Prezes Zarządu Stomet.


    Pierwsze efekty


    Firma zakończyła już pierwszy etap wdrożenia systemu ERP Impuls EVO. Informatyzacją objęte zostały obszary finansów i księgowości, kadr i płac, środków trwałych, gospodarki materiałowej, zarządzania produkcją oraz sprzedaży i dystrybucji oraz CRM.


    - Naszym głównym celem było zintegrowanie w ramach jednego systemu wszystkich modułów obsługujących najważniejsze w firmie procesy, a dodatkowym czynnikiem decydującym o wyborze Impulsa była możliwość rozszerzenia w przyszłości oprogramowania o nowe funkcjonalności wspierające zarządzanie, co jest istotne szczególnie z perspektywy planowanych inwestycji. Nie bez znaczenia były również przeprowadzone analizy, które wykazały korzystny całkowity koszt użytkowania systemu w długiej perspektywie czasowej - wyjaśnia Maciej Romerowicz, Kierownik Projektu ERP z firmy Stomet. - Efekty implementacji systemu są widoczne zwłaszcza w obszarze dostępu do informacji. Pozyskiwanie informacji z każdego obszaru obsługiwanego przez system stało się o wiele łatwiejsze i powszechne - dodaje.


    W trakcie trwającego obecnie drugiego etapu wdrożenia uruchomione zostaną dodatkowe funkcjonalności systemu, takie jak: ewidencja halowa produkcji, integracja z Teamcenter, harmonogramowanie produkcji, zarządzanie projektami, zarządzanie obiegiem informacji, mobilna obsługa magazynów, gospodarka narzędziowa oraz budżetowanie.


    Kierunek wymiana


    Projekt realizowany przez Stomet potwierdza rynkowy trend, jakim jest wymiana wdrażanego kilka nawet kilkanaście lat temu oprogramowania, które dziś przestaje być wydajne i nie pozwala na szybkie dostosowanie się do potrzeb rynku. W BPSC już co trzeci projekt przedsprzedażowy dotyczy wymiany oprogramowania.


    - Stomet był w stanie całkiem sprawnie funkcjonować w oparciu o dotychczasowe rozwiązanie informatyczne. Jednak było to oprogramowanie, które cechował wysoki stopień technologicznej zaszłości, znaczne ubytki funkcjonalne oraz czasochłonne i mało sprawne pozyskiwanie danych w nim gromadzonych - wyjaśnia Antoni Żołnierczyk, Główny Księgowy z firmy Stomet


    - Warto również dodać, że oparcie przyszłego funkcjonowania spółki o dotychczasowe oprogramowanie, stawało się coraz bardziej ryzykowne ze względu na nadchodzące zmiany o charakterze organizacyjnym. Implementacja nowego, bardziej funkcjonalnego oprogramowania wspomagającego zarządzanie przedsiębiorstwem stała się więc koniecznością - przekonuje Prezes Mariusz Kopiec.


    Wymiana systemów ma miejsce nie tylko w Polsce. Jak wynika z badań firmy analitycznej Panorama Consulting, już w ubiegłym roku 17% firm zdecydowało się na nowy system ERP z powodu chęci wymiany dotychczasowego rozwiązania. Na dalszych miejscach znalazły się poprawa wydajności biznesowej czy integracja systemów.

  • 27 mar FLOWAIR inwestuje w IT. Firma chce wykorzystać koniunkturę w budownictwie

    FLOWAIR, firma specjalizująca się w produkcji nowoczesnych rozwiązań grzewczo-wentylacyjnych, rozpoczęła wdrożenie systemu ERP Impuls EVO wspierającego zarządzanie. Ma on pomóc firmie we wprowadzeniu nowych produktów na rynek i ekspansji na rynku polskim oraz za granicą.


    FLOWAIR poszerza w tym roku swoje portfolio produktów o urządzenia chłodząco-grzewczo-wentylacyjne z odzyskiem ciepła typu rooftop aby tym samym zwiększyć swój udział w rynku. Ma w tym pomóc gruntowna informatyzacja firmy. System ERP dostarczony przez BPSC, jednego z największych polskich producentów oprogramowania biznesowego, ma wesprzeć FLOWAIR w obszarze zarządzania produkcją, finansami, środkami trwałymi, gospodarką materiałową a także relacjami z klientami oraz kadrami i płacami.


    -Przy jednoczesnym zaawansowanym wdrażaniu nowej linii produktów, otwieraniu nowej hali produkcyjnej, zakup i wdrożenie oprogramowania klasy ERP stało się koniecznością. Nowe urządzenie typu rooftop, bardzo zaawansowane technicznie, skomplikowane produkcyjnie i logistycznie ze względu na wiele elementów składowych, wymaga lepszego zarządzania produkcją i przedsiębiorstwem - zwraca uwagę Eliza Rumpca, dyrektor marketingu we FLOWAIR.


    Pomorskie przedsiębiorstwo, będące jedną z najszybciej rozwijających się polskich firm, inwestuje w IT, bo chce wykorzystać sprzyjającą koniunkturę. W 2015 roku nastąpiło odrodzenie polskiego rynku budowlanego a nowopowstające budynki mieszkalne, komercyjne i przemysłowe przeważnie wymagają zastosowania energooszczędnych produktów grzewczo-wentylacyjno-chłodniczych. Prognozowany wzrost rynku HVAC (HVAC to akronim angielskiej nazwy Heating, Ventilating, Air Conditioning) ma w latach 2016-2017 wynieść 17,6%.


    -Liczymy na to, że Impuls EVO pozwoli nam wprowadzić nowe produkty na produkcję we właściwy sposób i umożliwi śledzenie ich losów począwszy od pierwszego montażu, poprzez sprzedaż, wysyłkę, aż po dokładną analizę ich cyklu życia - przekonuje Eliza Rumpca, dyrektor marketingu we FLOWAIR.


    FLOWAIR to powstała w 2003 r. firma w 100% z polskim kapitałem dostarczająca produkty grzewczo-wentylacyjno-chłodnicze, m.in. nagrzewnice dedykowane do obiektów średnio i wielkokubaturowych, do obiektów agrarnych, kurtyny powietrzne, urządzenia rooftop z odzyskiem ciepła oraz urządzenia umożliwiające wentylację bezkanałową z odzyskiem ciepła. Firma bardzo mocno związana jest z Pomorskim Parkiem Naukowo- Technologicznym-dzięki współpracy z nim powstało wiele ciekawych i innowacyjnych produktów. Od końca 2004 roku FLOWAIR prowadzi działalność na rynkach zagranicznych, głównie w zakresie dostaw urządzeń własnej produkcji. Obecnie prowadzi sprzedaż na 30 rynkach Europy i Azji.

  • 24 mar Historia sukcesu GT85

    Zgodnie z najnowszymi danymi GUS, 31% firm w Polsce wykorzystuje oprogramowanie klasy ERP. Wśród przedsiębiorstw przemysłowych produkujących urządzenia elektryczne i maszyny odsetek ten wynosi już 50%. Ruch w branży jest spory, bo oprócz nowych użytkowników, wiele firm, które wdrożyło systemy kilka, a nawet kilkanaście lat temu, obecnie decyduje się na ich wymianę.

    Powód? Firmy idą w kierunku większej specjalizacji, siłą rzeczy ich wymagania względem systemów informatycznych rosną. Co ciekawe, nie dotyczy to tylko największych przedsiębiorstw, czego najlepszym przykładem jest GT85 Polska - polski producent myjni przemysłowych oraz maszyn dla różnych gałęzi przemysłu, wyróżniony niedawno przez miesięcznik Forbes oraz Puls Biznesu. Ze względu na szybki rozwój biznesu i niewystarczającą funkcjonalność wykorzystywanego do tej pory oprogramowania, firma podjęła decyzję o wymianie systemu ERP.

    Wymiana pokoleniowa

    Lubelska spółka jest dobrym przykładem tego, jak zmieniają się potrzeby informatyczne firmy ze względu na rozwój działalności. GT85 Polska, to obecnie jedna z najszybciej rozwijających się firm w Polsce. Założone w 1999 r. przedsiębiorstwo, będące na początku przedstawicielstwem angielskiej firmy produkującej smary, w 2007 r. zmieniło profil swojej działalności tworząc pierwsze myjnie ultradźwiękowe. Następnie dwukrotnie - w 2011 r. oraz 2014 r. - modernizowało i rozbudowywało park maszynowy. Zaczęło rozwijać się na tyle szybko, że wymiana systemu stała się nieodzowna.

    -Do niedawna z powodzeniem używaliśmy konkurencyjnego systemu ERP we wszystkich obszarach funkcjonowania przedsiębiorstwa. Jednak rozwój naszej działalności w kierunku produkcji urządzeń myjących pociągnął za sobą konieczność wykorzystania znacznie bardziej wyspecjalizowanego rozwiązania wspierającego produkcję, a istniejący system przestał już wystarczać - opowiada Grzegorz Niezgoda, technolog budowy maszyn w GT85 Polska i lider wdrożenia systemu BPSC. W związku z powyższym, firma rozpoczęła poszukiwania zaawansowanego rozwiązania z powodzeniem wykorzystywanego przez firmy o podobnym profilu działalności

    -Na oprogramowanie BPSC Impuls EVO zdecydowaliśmy się po wielu konsultacjach z firmami produkcyjnymi, które z powodzeniem wykorzystują system tej klasy - zwraca uwagę Grzegorz Niezgoda.

    Zakres projektu obejmował implementację modułów: CRM, gospodarka materiałowa, finanse i księgowość, kadry i płace, zarządzanie produkcją oraz dystrybucję. W związku z chęcią poprawy zarządzania samą produkcją, firma zdecydowała się na wdrożenie MOM czyli Mobilnego Obrotu Magazynowego, Elektronicznej Rejestracji Procesu Produkcji oraz Raportu PZM, narzędzia sprawdzającego się w bilansowaniu potrzeb przedsiębiorstw, których technologia produkcji zawiera sporą ilość półwyrobów, tak jak w przypadku GT85 Polska.

    Większa specjalizacja = większe wymagania

    Wymagania funkcjonalne w trakcie wdrożenia poszerzono także o raport PZM. Co prawda istniał on we wcześniej wykorzystywanym systemie, jednak nie był dobrze zintegrowany z pozostałymi funkcjonalnościami, przez co firma właściwie z niego nie korzystała.

    -Ponieważ GT85 Polska jest szybko rozwijającym się przedsiębiorstwem, wdrożenie PZM znacznie ułatwia planowanie zapotrzebowania na części produkowane oraz kupowane. PZM to narzędzie systemu Impuls, które bardzo dobrze sprawdza się w bilansowaniu potrzeb tych przedsiębiorstw, których technologia produkcji zawiera sporą ilość półwyrobów. Rozszerzenie zakresu wdrożenia o Raport Planowania Zapotrzebowania Materiałowego, miało na celu przede wszystkim usprawnienie procesu generowania zleceń produkcji półwyrobów. Narzędzie może być również wykorzystywane do generowania zamówień zakupu - wyjaśnia Adam Stańczyk, analityk biznesowy z BPSC.

    Wdrożenie systemu ERP pozwoliło uzyskać stały dostęp online do każdego materiału wykorzystywanego w procesie produkcyjnym. Impuls EVO umożliwił kontrolę minimalnych stanów magazynowych produkcji i stworzenie wirtualnego magazynu przyprodukcyjnego gwarantującego łatwy dostęp do materiałów i półfabrykatów na stanowiskach produkcyjnych, co pozwala ograniczać koszty produkcji. Dzięki temu, że rejestracja za pomocą ekranów dotykowych odbywa się w czasie rzeczywistym, do systemu trafiają bieżące informacje o przepływie materiałów i detali na hali produkcyjnej.

    -Zintegrowany system udostępnia pracownikom informacje analityczne on-line, a dostęp do danych jest ograniczony uprawnieniami w zależności od konkretnych stanowisk. Pozwala to na dostęp wyłącznie do niezbędnego zakresu informacyjnego dla poszczególnych pracowników, którzy według własnych potrzeb ustawiają i filtrują dane - wyjaśnia Barbara Dybowska, Project Manager z BPSC

    -Najbardziej efektywną formą przeglądania danych są formatki analityczne. Dane z nich mogą być drukowane, lub eksportowane do arkuszy Excel, a duże zakresy danych są prezentowane w formie raportów - podsumowuje Barbara Dybowska z BPSC.

    System angażujący cały zespół

    To nie jedyne efekty wdrożenia nowego oprogramowania. Dzięki temu, że z systemu ERP obok przedstawicieli kadry zarządzającej i menedżerów, korzystają również pracownicy niższego szczebla, implementacja wpłynęła na jakość zarządzania.

    Jak mówi Grzegorz Niezgoda z GT85 Polska -W tym momencie posiadamy 16 „pływających” licencji biurowych oraz 6 licencji ekranów dotykowych, jednak w związku z pracą zmianową, system używany jest przez około 30 pracowników biurowych w obszarach kadr, finansów, magazynu, sprzedaży, marketingu, technologii produkcji etc. Po pełnym wdrożeniu Elektronicznej Rejestracji Procesu Produkcji, możemy powiedzieć, że każdy pracownik naszej firmy będzie korzystał z systemu według kompetencji i potrzeb swojego stanowiska, a wszyscy pracownicy produkcji będą mieli z nim kontakt za pośrednictwem „przewodnika zlecenia” - karty wydawanej do każdego zlecenia produkcyjnego - wyjaśnia ekspert.

    Wdrożenie systemu ERP przynosi więc wymierne korzyści również w sferze zarządzania. Przykładem może być dostęp do ewidencji czasu pracy załogi na konkretnym zleceniu. To spora zmiana w stosunku do prowadzonego dotychczas „ręcznego” monitorowania danych, które było przyczyną wielu przekłamań oraz błędów.

    Czas wymiany

    GT85 Polska, to kolejna już firma, która zdecydowała się na wymianę systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem. Na przestrzeni ostatnich lat rynek, a wraz z nim także systemy wspierające zarządzanie zmieniły się na tyle, że dziś następuje ich pokoleniowa wymiana. Według analizy firmy BPSC, już 30% prowadzonych procesów przedsprzedażowych stanowią projekty, których celem jest właśnie wymiana wykorzystywanego do tej pory przez klientów oprogramowania. Nie jest to tylko lokalna specyfika. Dane te potwierdzają globalne badania Ventana Research, z których wynika, że aż 45% badanych przedsiębiorstw chce w najbliższym czasie korzystać z bardziej wydajnych systemów ERP.

  • 24 mar BPSC ogłasza plany zmian

    Prezes Zarządu Rafał Orawski podkreśla, że w 2017 dla BPSC najważniejsza będzie realizacja założonych celów, zarządzanie produktem i koncentracja na klientach.

    Po przejęciu przez Forterro, grupę europejskich firm tworzących systemy ERP i świadczących związane z nim usługi, Biuro Projektowania Systemów Cyfrowych SA (BPSC) ogłosiło dzisiaj szczegóły dotyczące planowanych zmian.

    Według Rafała Orawskiego, Prezesa Zarządu BPSC, „pewne rzeczy ulegną zmianie, inne pozostaną takie same”. 

    -Przez ostatnie kilka miesięcy blisko współpracowaliśmy z naszymi nowymi właścicielami, w celu zrestrukturyzowania i udoskonalenia BPSC. Proces ten potwierdził, że wybraliśmy odpowiedniego partnera. Zyskaliśmy wsparcie finansowe oraz doświadczenie międzynarodowej grupy firm. Mimo to zachowaliśmy niezależność jako lokalna, autonomiczna jednostka gospodarcza. - podkreśla Prezes Orawski.

    Z pomocą swojego zespołu zarządzającego Rafał Orawski określił trzy obszary strategicznych zmian, które, jak sądzi, pomogą BPSC budować na dotychczasowych sukcesach firmy. Są nimi: realizacja, zarządzanie produktem oraz koncentracja na klientach.

    -Mówiąc o realizacji mam na myśli zmobilizowanie zespołu do pracy jako jedna drużyna mająca osiągnąć wspólne cele. - wyjaśnia Prezes Orawski. -Oznacza to poprawę planowania i procesu wykonania, jak również nacisk na działanie. „Realizacja” to także zaangażowanie w bardziej przewidywalne i zyskowne przedsięwzięcia. Przede wszystkim musimy być stabilnym i godnym zaufania długoletnim partnerem dla naszych klientów.

    Prezes Orawski mianował Sławomira Kuźniaka osobą odpowiedzialną za zarządzanie produktem. Do jego obowiązków należeć będzie tworzenie roadmapy dla każdego z produktów BPSC, w tym decydowanie o tym co i kiedy będzie rozwijane przez firmę. Sławomir Kuźniak wybrał już pierwsze obszary, na których BPSC skoncentruje swoje działania. Są nimi:

    1. Wysoka jakość – jako priorytet przy udostępnianiu kolejnych wersji produktów (systemu).
    2. Usystematyzowanie części podstawowej systemu, a tym samym uproszczenie jego ofertowania i aktualizacji.
    3. Współpraca z klientem na każdym etapie tworzenia nowej wersji oprogramowania.
    4. Wprowadzenie cykliczności udostępniania nowych wersji oprogramowania.

    -Jest wiele rzeczy, nad którymi musimy pracować, ale jakość to nasz najwyższy priorytet - powiedział Sławomir Kuźniak. -Nasi klienci polegają na systemie Impuls EVO w prowadzeniu swojej codziennej działalności. Naszym celem jest, aby kolejną wersję systemu cechowała najwyższa możliwa jakość.

    Andrzej Morawski, nowy Wiceprezes ds. Sprzedaży BPSC będzie odpowiedzialny za koncentrację na klientach. -Zawsze byliśmy dla naszych klientów silnym partnerem. Mówiąc, o większym skoncentrowaniu się na klientach mówimy zatem nie tyle o zmianie, co o podjęciu dodatkowych działań w tym obszarze. - zapewnił Andrzej Morawski.

    Wiceprezes Morawski, którego zespół opiekunów klienta ma za zadanie dbać o relacje z klientami, podkreśla, że bycie liderem w obsłudze klienta wymaga zmian w całej firmie. -Stawianie klienta w centrum uwagi przejawia się między innymi w decyzjach, które podjęliśmy w kwestii zarządzania produktem. Natomiast w usługach dokładnie przyglądamy się naszemu modelowi zaangażowania i szukamy sposobu zapewnienia klientowi osiągnięcia korzyści z użytkowania rozwiązań BPSC w krótszym niż dotychczas czasie.

    Andrzej Morawski wspomniał także, że BPSC ma zamiar wprowadzić szerszą ofertę edukacyjną w ramach standardowej umowy serwisu i utrzymania. -Dobrze przeszkoleni klienci odniosą większe korzyści z naszych rozwiązań - dodał.

    Prezes Orawski i jego zespół planują przedstawić te i inne plany firmy bardziej szczegółowo podczas XVII dorocznego Forum BPSC, które odbędzie się w dniach 5-7 kwietnia w Zakopanem. -Nadal będziemy pracować nad długofalową strategią naszej spółki - powiedział Orawski, -Ale mam nadzieję pokazać, że w krótkim czasie stworzyliśmy solidny plan finansowy na rok 2017, któremu towarzyszą określone inicjatywy strategiczne pozwalające nam na dostarczenie klientom większej wartości.

    -Inaczej mówiąc, mamy konkretny plan i jesteśmy gotowi do jego realizacji – podsumował Rafał Orawski.

  • 23 mar 18 mld dolarów - tyle wart będzie rynek rozwiązań klasy MES do 2022 roku

    Zgodnie z raportem Markets & Markets Manufacturing Execution System Market, wartość globalnego rynku rozwiązań klasy MES będzie zwiększać się rok do roku średnio o 13%. W 2020 r. osiągnie poziom 18 mld dolarów. Popyt na oprogramowanie będzie rósł nie tylko w Stanach Zjednoczonych, ale także w Europie. Nic dziwnego, na polskim rynku w pełni zautomatyzowanych jest obecnie jedynie 15% fabryk.

    Zdaniem autorów raportu, firmy produkcyjne decydują się coraz częściej na wdrożenie systemów MES, bo te są stosunkowo tanie, a korzyści wynikające z ich implementacji są znaczące.

    Odkrywanie możliwości

    Choć wskaźniki takie jak zwiększenie efektywności produkcji o 15-25%, zredukowanie czasu przestoju maszyn o 30-50%, czy też skrócenie czasu wprowadzenia nowego produktu na rynek o 20-50% wydają się mało realne, to doświadczenia pokazują, że dzięki wykorzystaniu danych zgromadzonych w systemach ERP i MES, te wartości są możliwe do uzyskania.

    -Na podstawie analizy danych zbieranych z poziomu hali produkcyjnej możliwe jest wykrywanie i rozwiązywanie niedostrzegalnych dotąd problemów, związanych choćby ze zużyciem maszyn, zmęczeniem komponentów czy optymalizacją wykorzystania zasobów wytwórczych - zwraca uwagę Adam Stańczyk z firmy BPSC, która ma na swoim koncie ponad 700 zrealizowanych wdrożeń systemów wspierających zarządzanie przedsiębiorstwem.

    Analitycy Markets&Markets wskazują, że jednym z istotniejszych powodów, dla których przedsiębiorstwa produkcyjne inwestują w rozwiązania klasy MES, jest obietnica wygenerowania sporych oszczędności. Systemy MES zbierające dane w czasie rzeczywistym wprost ze stanowisk produkcyjnych i umożliwiające ich transfer do obszaru biznesowego, to obecnie najprostsza droga do minimalizacji przestojów i awarii maszyn oraz efektywnego monitoringu czasu pracy urządzeń i zespołu na linii produkcyjnej - zauważają.

    -Dzięki ich funkcjonalnościom można uzyskać natychmiastową informację o stopniu realizacji produkcji, podejmować na bieżąco właściwe decyzje i reagować na nieprawidłowości pojawiające się w czasie procesu produkcyjnego. Pozyskane dane pozwalają na analizę kluczowych wskaźników efektywności produkcji i uzyskanie prawdziwego obrazu wykorzystania zdolności produkcyjnych - przekonuje Adam Stańczyk, analityk biznesowy z BPSC.

    Firmy wciąż planują w Excelu

    Już w 2015 roku rynek rozwiązań klasy MES wyceniany był na niemal 7 mld dolarów, kolejne 11 mld, które mają zarobić dostawcy tych rozwiązań na przestrzeni najbliższych lat, to efekt niskiego nasycenia firm produkcyjnych systemami informatycznymi oraz olbrzymiej ilości niewykorzystanych danych produkcyjnych. Znamienne są wyniki badań przeprowadzone przez śląską firmę BPSC, która zinformatyzowała do tej pory kilkaset zakładów produkcyjnych. Zapytała ona ponad 180 decydentów w dużych i średnich firmach o planowanie produkcji. Okazało się, że choć 67% przedsiębiorstw produkcyjnych posiada systemy ERP, to niemal połowa z nich ma ograniczoną funkcjonalność. W przypadku rozwiązań klasy MES, te dane były znacznie gorsze. Co ciekawe, aż 47% firm przyznało się do tego, że planuje produkcję w arkuszu kalkulacyjnym.

    Rynek MES napędza także wymiana systemów ERP, która ma obecnie miejsce na rynku.

    -Firmy, które wdrożyły oprogramowanie kilka czy kilkanaście lat temu, decydują się na implementację nowych narzędzi, bo te dotychczas wykorzystywane nie przystają do nowej rzeczywistości. Zdarza się, że firma urosła w tym czasie kilka czy nawet kilkanaście razy, siłą rzeczy potrzebuje więc zupełnie innego wsparcia IT. Skoro przedsiębiorcy inwestują już w oprogramowanie - najczęściej z własnych środków - to skłaniają się ku rozwiązaniom zintegrowanym łączącym funkcjonalności oprogramowania klasy ERP, MRP czy MES. - zwraca uwagę Adam Stańczyk z BPSC.

    Hybryda z największym potencjałem?

    Specjaliści z Markets & Markets przewidują, że w prognozowanym okresie największą dynamikę wzrostu zanotują rozwiązania oferowane w modelu hybrydowym. W kolejnych latach firmy produkcyjne będą koncentrowały się na automatyzacji procesów, stąd nie tylko prognozowana 13% dynamika wzrostu w segmencie rozwiązań klasy MES, ale także - jak wskazuje Allied Market Research - szacowany na ponad 7% wzrost wartości rynku systemów ERP.

  • 14 mar Lubelski Diament inwestuje w technologie

    GT85 Polska, producent myjni przemysłowych oraz maszyn dla przemysłu, wdrożył system Impuls EVO wspierający zarządzanie przedsiębiorstwem. To kolejna już firma, która zdecydowała się na wymianę systemu klasy ERP ze względu na szybki rozwój biznesu i niewystarczającą funkcjonalność wykorzystywanego do tej pory oprogramowania.

    GT85 Polska, to jedna z najszybciej rozwijających się firm w Polsce, wyróżniona w ostatnim czasie m.in. przez miesięcznik Forbes oraz Puls Biznesu. Założone w 1999 r. przedsiębiorstwo, będące na początku przedstawicielstwem angielskiej firmy produkującej smary, w 2007 r. zmieniło profil swojej działalności tworząc pierwsze myjnie ultradźwiękowe. Następnie dwukrotnie - w 2011 r. oraz 2014 r - modernizowało i rozbudowywało park maszynowy. Zaczęło rozwijać się na tyle szybko, że wymiana systemu stała się nieodzowna.


    -Do niedawna z powodzeniem używaliśmy konkurencyjnego systemu ERP we wszystkich obszarach funkcjonowania przedsiębiorstwa. Jednak rozwój naszej działalności w kierunku produkcji urządzeń myjących pociągnął za sobą konieczność wykorzystania znacznie bardziej wyspecjalizowanego rozwiązania wspierającego produkcję. Istniejący system przestał już wystarczać - opowiada Grzegorz Niezgoda, technolog budowy maszyn w GT85 Polska i lider wdrożenia.


    Firma zdecydowała się na wdrożenie systemu Impuls EVO dostarczonego przez śląską firmę BPSC.

    -Na oprogramowanie BPSC zdecydowaliśmy się po wielu konsultacjach z firmami produkcyjnymi, które z powodzeniem wykorzystują system tej klasy - dodaje Grzegorz Niezgoda z GT85 Polska.

    Produkcja na sterydach

    Zakres projektu obejmował implementację modułów: CRM, gospodarka materiałowa, finanse i księgowość, kadry i płace, zarządzanie produkcją oraz dystrybucję. W związku z chęcią poprawy zarządzania samą produkcją, firma zdecydowała się na wdrożenie MOM czyli Mobilnego Obrotu Magazynowego, Elektronicznej Rejestracji Procesu Produkcji oraz Raportu PZM, narzędzia sprawdzającego się w bilansowaniu potrzeb przedsiębiorstw, których technologia produkcji zawiera sporą ilość półwyrobów, tak jak w przypadku GT85 Polska.

    -Wdrożenie systemu ERP pozwoliło uzyskać nam stały dostęp online do każdego materiału wykorzystywanego w procesie produkcyjnym. Możliwa stała się kontrola minimalnych stanów magazynowych produkcji i stworzenie wirtualnego magazynu przyprodukcyjnego gwarantującego łatwy dostęp do materiałów i półfabrykatów na stanowiskach produkcyjnych - wyjaśnia ekspert GT85 Polska.

    System umożliwił również rejestrowanie i natychmiastowy dostęp do ewidencji czasu pracy załogi na konkretnym zleceniu czy stanowisku. To spora zmiana w stosunku do prowadzonego dotychczas „ręcznego” monitorowania danych, które było przyczyną przekłamań i błędów.

    Nastał czas wymiany

    GT85 Polska, to kolejna już firma, która zdecydowała się na wymianę systemu ERP. Według analizy firmy BPSC, już 30% prowadzonych procesów przedsprzedażowych stanowią projekty, których celem jest właśnie wymiana wykorzystywanego do tej pory przez klientów oprogramowania.

    -Spora część tych systemów została wdrożonych wiele lat temu, w zupełnie innej rzeczywistości gospodarczej i technologicznej, jeszcze przed erą analityki, digitalizacji oraz mobilnej rewolucji. Od tamtej pory wiele się zmieniło, same organizacje z niewielkich firm przekształciły się w średnie lub duże przedsiębiorstwa, niekiedy wielofirmowe i działające poza granicami kraju. By móc konkurować z zachodnimi koncernami, muszą mieć wsparcie informatyczne na podobnym poziomie jak one. Siłą rzeczy dziś potrzebują zupełnie innych rozwiązań - tłumaczy Maryla Pawlik, dyrektor działu sprzedaży w BPSC.

    Wymiana systemów to nie tylko lokalny trend. Jak wynika z globalnych badań Ventana Research, aż 45% badanych przedsiębiorstw chce w najbliższym czasie korzystać z bardziej wydajnych systemów ERP.

  • 03 mar Panorama Consulting: korzyści z wdrożeń ERP wzrastają proporcjonalnie do jakości danych

    81% firm odnotowało korzyści z wdrożenia systemu wspierającego zarządzanie przedsiębiorstwem - wynika z raportu firmy analitycznej Panorama Consulting. Jednak poziom satysfakcji firm jest tym wyższy, im lepszej jakości dane zostały zaimplementowane.

    Według raportu Panorama Consulting ERP 2016, to właśnie jakość danych jest dominującym czynnikiem, który wpływa na czas implementacji systemów ERP, a tym samym ocenę wdrożenia przez firmy. W porównaniu do ubiegłych lat, na problem z danymi wskazuje więcej respondentów, co spowodowane jest m.in. znacznym przyrostem informacji, a także - za sprawą rewolucji mobilnej - „uwolnieniem” informacji zaszytych wcześniej w stacjonarnych i dość hermetycznych systemach. Według analityków, firmy które poświęciły czas na opracowanie planu migracji danych, są zdecydowanie mniej narażone na późniejsze komplikacje i opóźnienie całego procesu wdrożeniowego.

    Jesteś tym, co jesz

    Stwierdzenie, że jesteśmy tym, co jemy z powodzeniem możemy odnieść również do system klasy ERP - staje się on tym, co wchłonie. Skoro z założenia jest on narzędziem kontrolującym i wspierającym wszystkie obszary funkcjonowania firmy, to jakość całego procesu - przetwarzania informacji i wyciągania z nich wniosków - zależy w ogromnej mierze od danych, którymi aplikacja została „nakarmiona”.

    - Można powiedzieć, że systemy informatyczne są uzależnione od jakości danych, podobnie jak samochody od dobrej jakości paliwa. Jeśli zasilimy aplikację nieaktualnymi informacjami, to będzie on generował błędne wnioski. Niestety, firmy często nie dysponują aktualnymi danymi, co wynika ze stosunkowo niewielkiej automatyzacji przedsiębiorstw i zakładów produkcyjnych, a co za tym idzie możliwości popełnienia zwykłego ludzkiego błędu w momencie wprowadzania danych - tłumaczy Adam Stańczyk, analityk biznesowy ze śląskiej firmy BPSC, która ma na swoim koncie ponad 700 zrealizowanych projektów wdrożeniowych ERP w dużych i średnich przedsiębiorstwach.

    Najsłabsze ogniwo

    Jak wynika z analizy Panorama Consulting, dane są największą barierą w realizacji wdrożeń i w największym stopniu odpowiadają za niezrealizowanie projektów w planowanym wcześniej terminie. Na tę kwestię wskazało aż 15% badanych. Problemem jest też brak aktualizacji informacji. Skalę dobrze pokazują statystki Data Geonomics Index. Wynika z nich, że aż 41 proc. danych globalnych przedsiębiorstw nie było modyfikowanych od 3 lat, zaś 12 proc. w ciągu 7 minionych lat nigdy nie zostało nawet otwartych. Liderzy IT twierdzą, że jedynie 20 proc. zbieranych przez nich danych wykorzystuje się do usprawniania procesów biznesowych, a 33 proc. z nich klasyfikuje się jako ROT, czyli Redundant, Obsolete or Trivial: zbędne, przestarzałe i nieistotne.

    Nadzieja w IoT?

    Zdaniem ekspertów, jakość a przede wszystkim szybkość dostarczania i przetwarzania danych mogłoby poprawić szybkie wdrażanie Internetu Rzeczy. Komunikacja pomiędzy maszynami i przekazywanie danych online bez pośrednictwa człowieka zwiększyłoby ich aktualność i nie generowałoby również zbędnych informacji. Jednak na razie IoT to wciąż technologia niszowa - dla przykładu, w przemyśle zaledwie 8% firm deklaruje wykorzystanie tych rozwiązań - chociaż coraz więcej przedsiębiorstw dostrzega w tej technologii potencjał.

    -W Polsce Internet Rzeczy to oczywiście technologia niszowa, ale możemy zaryzykować stwierdzenie, że jesteśmy w „przededniu” wielkich zmian. Dziś wchodzimy w etap, który ma przygotować firmy na takie zjawiska jak Big Data, Cloud Computing czy Internet Rzeczy. Etap ten będzie oznaczał otwarcie świata maszyn - zarówno tych na produkcji, jak i w przestrzeni magazynowej czy logistycznej na komunikację z oprogramowaniem wspierającym zarządzanie - zwraca uwagę Adam Stańczyk, analityk biznesowy w BPSC.

    Zadowoleni z wdrożeń

    Nie bez powodu w badaniu jako kluczowe korzyści implementacji systemów ERP wymieniano lepszy dostęp do informacji (14%), wyższą jakość danych (11%) oraz zwiększoną wydajność (11%). Dodatkowo respondenci wskazywali także na zwiększoną interakcję, w tym również z klientami, co zauważyło 8% badanych.

    Warto podkreślić, że ogółem 57% firm przebadanych przez Panorama Consulting uznaje, że wdrożenie zakończyło się sukcesem. Zaledwie 7% przyznało się do porażki. To stosunkowo niewiele, jednak biorąc pod uwagę możliwości, jakie niesie za sobą wykorzystanie aktualnych danych wyniki te mogą być jeszcze lepsze.

    Badane przedsiębiorstwa oceniły również współpracę z dostawcami aplikacji wspierających zarządzanie. Tutaj wyniki prezentowały się podobnie, 54% z nich określiło swoje doświadczenia jako bardzo dobre lub dobre, co oznacza 9% wzrost w porównaniu do ubiegłego roku, a zaledwie 10% przedsiębiorców przyznało się do tego, że relacje z dostawcą nie spełniły ich oczekiwań.

  • 03 lut BPSC dołącza do grupy Forterro

    BPSC wzmacnia koncentrację na rynku ERP w Polsce

    Austin, Texas i Chorzów, Polska, 3 luty 2017 - Forterro, grupa europejskich firm dostarczających oprogramowanie ERP oraz związane z nimi usługi ogłosiła dzisiaj, że do jej grona dołączyło Biuro Projektowania Systemów Cyfrowych SA (BPSC), wiodący polski dostawca oprogramowania ERP dla średnich i dużych firm produkcyjnych, dystrybucyjnych i usługowych. Szczegóły transakcji nie zostały ujawnione.

    - Forterro jest grupą firm ERP, których produkty tworzone były w ojczystych językach w oparciu o lokalne wymogi i potrzeby branżowe użytkowników - mówi prezes Forterro Jeff Tognoni - “Wszystkie charakteryzuje niezrównany poziom “dopasowania” które sprawia, że ciągle wygrywają one z systemami międzynarodowych dostawców. Nie inaczej jest z BPSC. Wiodąca pozycja rynkowa firmy, a także duża i lojalna baza klientów jest świadectwem wartości lokalnych i branżowych rozwiązań ERP.”

    BPSC jest pierwszą inwestycją Forterro w Europie Środkowo-Wschodniej i piątą na rynku oprogramowania. Forterro przejęło także szwedzkiego producenta ERP Jeeves (oraz jego wcześniejszego partnera Infocube), szwajcarską spółkę ERP SolvAxis, oraz francuskiego dostawcę ERP Sylob.

    Tognoni ogłosił, że firma BPSC została czwartą europejską jednostką Forterro i, tak jak pozostałe jednostki będzie prowadzona we współpracy z lokalnym zespołem zarządzającym. “Z niecierpliwością oczekujemy rozpoczęcia prac z polskim zespołem, dzięki którym będziemy mogli odkryć nowe możliwości wynikające z fuzji i uczynić je naszym priorytetem” dodał.

    Rafał Orawski, Prezes Zarządu BPSC potwierdza. “Spodziewamy się, że zasoby oraz doświadczenie rynkowe, które wniesie Forterro wzmocnią zarówno naszą firmę, jak i jej produkty” mówi. Dodaje także, że chociaż cieszy się możliwością wprowadzenia znaczących zmian, to “Głównym priorytetem BPSC będzie nadal dbanie przede wszystkim o klientów firmy”.

     

    O BPSC

    Firma Biuro Projektowania Systemów Cyfrowych SA (BPSC) mająca swoją siedzibę w Chorzowie jest wiodącym dostawcą polskiego oprogramowania ERP dla średniego rynku firm produkcyjnych, dystrybucyjnych i usługowych w Polsce. Produktem flagowym BPSC jest Impuls EVO, rozwiązanie, które łączy funkcjonalności takie jak MRP, logistyka, finanse, sprzedaż i zarządzanie zasobami ludzkimi tworząc system ERP, który odpowiada na potrzeby ponad 700 firm z różnych branż w całej Polsce. Ostatnio firma wprowadziła także rozwiązanie do zarządzania talentami - mHR EVO. W celu uzyskania dodatkowych informacji zapraszamy na stronę www.BPSC.com.pl

     

    O FORTERRO

    Forterro jest grupą firm dostarczających oprogramowanie ERP dla małych i średnich przedsiębiorstw dla rynków wyspecjalizowanych geograficznie lub branżowo. Firma Forterro, której siedziba zlokalizowana jest w Austin w Teksasie i wspierana jest przez inwestycje Battery Ventures zarządza swoimi jednostkami w Szwecji, Szwajcarii, Francji i Polsce, a także lokalnymi oddziałami oraz centrami badawczymi i rozwojowymi na całym świecie. Poprzez swój ciągle rosnący ekosystem wskaźników i kapitału Forterro współpracuje z lokalnymi zespołami zarządzającymi w celu wzmocnienia działalności operacyjnej firm swojego portfolio i oferowanych przez nie rozwiązań. Aby dowiedzieć się więcej zapraszamy na stronę www.forterro.com.

Komunikat cookies

Korzystając z naszej strony wyrażasz zgodę na wykorzystywanie przez nas plików cookies, w celu dostosowania się do Twoich preferencji oraz w celu zapewnienia Ci wygody podczas przeglądania strony www.