Trwa ładowanie strony...

Archiwum

  • 03 wrz Magazyny w wersji smart

    Z roku na rok przybywa w Polsce nowych magazynów. W czerwcu ich łączna powierzchnia przekroczyła 14 mln mkw. Z danych Cushman & Wakefield wynika, że w ciągu roku, przestrzeń magazynowa nad Wisłą urosła o 21%. Rynek powierzchni magazynowych napędza przemysł i handel elektroniczny. Tylko w 2017 roku na rodzimym rynku pojawiło się ponad 5 tys. nowych e-sklepów. Rozwój logistyki wpływa na inwestycje w systemy zarządzania magazynami, na które najwięcej wydawać będą kraje europejskie.


    Jak wynika z danych GUS, polski przemysł ma się coraz lepiej. W czerwcu wartość produkcji sprzedanej rodzimych firm produkcyjnych wzrosła o 6,8%. Od początku roku do czerwca 2018 produkcja sprzedana przemysłu była o 6,2% wyższa, niż w analogicznym okresie w 2017 roku.


    - Polski przemysł przyspiesza. Wpływ na to ma wiele czynników, wśród nich jest m.in. dobra koniunktura na rynku wewnętrznym i zewnętrznym. Polskie firmy są konkurencyjne, dlatego wytwarzają coraz więcej dóbr, a co za tym idzie, zarządzanie procesem ich magazynowania i logistyki staje się coraz bardziej złożone. - wyjaśnia Andrzej Morawski, Wiceprezes ds. Sprzedaży w BPSC, firmie dostarczającej zaawansowane rozwiązania informatyczne wspierające produkcję.


    Podobnie jak w przemyśle, tak też branża e-commerce dobrze się rozwija. Tylko w tamtym roku nad Wisłą pojawiło się osiem tysięcy nowych sklepów internetowych. W styczniu tego roku było ich było ich już 29,1 tys.


    A to właśnie dwa wspomniane sektory napędzają rynek magazynowy w Polsce. Jak pokazują dane, od kilku lat nowych powierzchni magazynowych przybywa. Tylko przez sześć pierwszych miesięcy tego roku, nad Wisłą oddano do użytku 734 tys. mkw nowych magazynów. Tym samym polski rynek przekroczył barierę 14,3 mln mkw. Jak podaje Cushman & Wakefield, rodzimy rynek urósł aż o 21% w stosunku do 2017. A to nie koniec, bo już niedługo w kolejnych regionach kraju oddane zostaną nowe magazyny. Jak wynika z raportu "Marketbeat Rynek magazynowy w Polsce" w budowie pozostaje ponad 2 mln mkw magazynów.


    - Przybywa magazynów, które muszą być sprawnie zarządzane. A w tym przypadku doskonale sprawdza się technologia - magazynowe systemy informatyczne. To one pozwalają sprawnie zarządzać procesami, pracownikami i zasobami. - mówi Robert Pisek, Product Owner obszaru SCM w BPSC.


    Boom na magazynowe IT


    Za cztery lata, rynek systemów klasy WMS będzie wart o ponad 47% więcej niż w tym roku, prognozują eksperci z firmy doradczej Market Research Future (MRF). Dziś ten segment jest wart blisko 1,7 mld dolarów, ale dzięki wysokiej dynamice wzrostu - która rok do roku będzie utrzymywać się na poziomie 14% - w 2022 roku rynek magazynowych systemów informatycznych będzie wart 2,5 mld dolarów.


    - Rynek systemów klasy WMS będzie rósł bardzo dynamicznie, ale warto pamiętać, że moduł WMS funkcjonuje w ramach większości systemów klasy ERP. - uważa Pisek i dodaje - Z roku na rok rośnie liczba firm, szczególnie produkcyjnych, inwestujących w rozwiązania klasy ERP.


    Potwierdzają to dane Eurostatu. W 2015 roku jedynie 16% dużych i średnich firm w Polsce posiadało system klasy ERP. W ciągu dwóch lat zaszły spore zmiany i firm które wdrożyły zaawansowane rozwiązanie IT, pozwalające m.in. na zarządzenie magazynem jest już 26%.


    - Póki co, nie są jeszcze prowadzone badania opisujące nasycenie WMS-ami, tak jak ma to miejsce w przypadku ERP-ów, ale praktyka pokazuje, że nowoczesny magazyn nie może sprawnie funkcjonować bez zaawansowanych rozwiązań IT. - tłumaczy ekspert z BPSC.


    Zarządzanie magazynem 4.0 - ERP czy dedykowany WMS


    Przyszłością „zarządzania gospodarką magazynową” będą przede wszystkim rozwiązania zintegrowane, które będą w stanie poradzić sobie z coraz większą ilością danych pochodzących z różnych źródeł oraz pełna automatyzacja procesów magazynowych.


    - W oparciu o moje doświadczenie zawodowe mogę powiedzieć, że przedsiębiorstwo posiadające odpowiednio nowoczesny system ERP nie musi inwestować w odrębne rozwiązanie. Dzięki temu, że funkcjonuje w ramach dużego systemu, zapewnia połączenie z pozostałymi obszarami firmy. - wyjaśnia Robert Pisek z BPSC.


    Jak wynika z badania przeprowadzonego przez analityków z Software Connect, 45% badanych firm używa systemu do zarządzania magazynem, który funkcjonuje w ramach używanego w przedsiębiorstwie systemu ERP. Zaawansowane rozwiązania do zarządzania całością zasobów przedsiębiorstwa, pozwalają - szczególnie przedsiębiorstwom produkcyjno-handlowym - w pełni wykorzystać potencjał jaki daje ERP.


    Czy WMS nie mają więc racji bytu? Okazuje się, że mają.


    - Samodzielny system WMS jest dobrym rozwiązaniem dla firm, które nie posiadają systemu ERP, ponieważ ich struktura nie jest duża, a które odczuwają potrzebę wdrożenia lekkiego systemu tej klasy.

    W najbliższym czasie możemy spodziewać się, że systemy WMS będą ewoluowały dwutorowo, w wymiarze technologicznym i procesowym. Technologicznym, bo poziom ich zaawansowania będzie stale rósł, a jednocześnie będą coraz prostsze w obsłudze i bardziej intuicyjne.

  • 03 wrz Robotyzacja przemysłu jest szybsza niż szacowali eksperci

    Rynek robotów przemysłowych rośnie szybciej niż zakładali eksperci. Jeszcze w maju eksperci z Międzynarodowej Federacji Robotów (IFR) szacowali, że rynek urośnie o 12%. Po opublikowaniu najnowszych danych, okazało się, że rynek rośnie zdecydowanie szybciej niż zapowiadały to prognozy. Już teraz na świecie „pracuje” grubo ponad 2 mln robotów przemysłowych.


    Robotów przemysłowych przybywa szybciej niż szacowali eksperci, wynika z danych Międzynarodowej Federacji Robotów (IFR). Jeszcze w maju IFR opublikował szacunki, z których wynikało, że spodziewana liczba maszyn pracujących w przemyśle w 2017 miała nieznacznie przekroczyć 2 mln jednostek. Niespełna miesiąc później, wraz z podsumowaniem sprzedaży, okazało się, że na rynku pojawiło się aż o 160 tys. więcej robotów, niż w papierowych założeniach ekspertów.


    31% do góry


    Według opublikowanych w maju szacunków, za dwa lata na całym globie ma pracować 3 mln robotów przemysłowych. Do 2020 rynek automatów dla sektora wytwórczego miał rozwijać się w tempie 14% rok do roku. Rzeczywistość wyprzedziła jednak założenia. Na rynku pojawiło się aż o 90 tys. więcej automatów niż prognozowała Międzynarodowa Federacja Robotów


    - Rozwój robotów przemysłowych wciąż rośnie na całym świecie i to w imponującym tempie - mówi Junji Tsuda, prezes Międzynarodowej Federacji Robotyki.


    W 2017 na świecie sprzedano blisko 400 jednostek dedykowanych sektorowi produkcyjnemu. Taki wynik spowodował, że liczba pracujących w firmach produkcyjnych na całym świecie robotów znacznie wzrosła, osiągając poziom 2,215 mln sztuk. W ciągu zaledwie dwunastu miesięcy rynek urósł o 31%.


    - Wyższy poziom robotyzacji podnosi konkurencyjność. Firmy widzą to w wynikach finansowych. Roboty w dobie Przemysłu 4.0. pozwalają produkować szybciej, lepiej i taniej. – wyjaśnia Andrzej Morawski, Wiceprezes ds. Sprzedaży w BPSC.


    Kto inwestuje w mechanicznych pracowników?


    Najwięcej w roboty przemysłowe inwestują firmy z sektora motoryzacyjnego. Branża automotive jest globalnym liderem, a w ubiegłym roku przedsiębiorstwa z tego sektora kupiły aż 125,5 tys. jednostek. To prawie jedna trzecia wszystkich sprzedanych robotów w 2017. W 2016 roku firmy z branży samochodowej kupiły 103 tys. maszyn. Tuż za nimi uplasowały się przedsiębiorstwa z sektora elektronicznego, które kupiły 116 tys. automatów przemysłowych, w 2016 - 91 tys. To daje 27% wzrost względem roku 2016. Na dalszych miejscach znalazły się: przemysł ciężki (44 tys. sztuk w 2017 i 54% wzrostem) oraz chemiczny (21 tys. jednostek w 2017 i 9% wzrost).


    - Inwestycje w roboty pozwalają na usprawnienie standaryzacji i spójność wytwórczą globalnych graczy. Podnoszą efektywność i wydajność linii produkcyjnych, nic dziwnego, że w maszyny inwestują producenci z sektorów, na których jest spora konkurencja. - mówi Wiceprezes BPSC Andrzej Morawski i dodaje - Bardzo ciekawe jest to, że sektor elektroniczny depcze po piętach przemysłowi motoryzacyjnemu, który do tej pory w roboty przemysłowe inwestował najwięcej.


    Azja bierze wszystko


    Według danych IFR, w Azji i Australii w ubiegłym roku kupiono o 37% więcej robotów niż w 2016. Przedsiębiorcy z tych dwóch rynków nabyli łącznie 262 tys. maszyn. To dwa razy więcej niż Europa i Ameryka razem wzięte. Na Starym Kontynencie w 2017 roku zanotowano przyrost na poziomie 20% względem poprzedniego zestawienia IFR. Wszystkie kraje w Europie kupiły łącznie 67 tys. robotów przemysłowych natomiast po drugiej stronie Atlantyku firmy nabyły 50 tys. maszyn. To 22% wzrost wobec 2016 roku.


    W rankingu krajowych gospodarek na czele są kraje azjatyckie, a wśród nich Chiny, które w 2017 roku kupiły aż 138 tys. robotów. To aż o 58% więcej niż w 2016 roku, kiedy to w Państwie środka pojawiło się 87 tys. maszyn. Na kolejnych pozycjach jest Japonia, która wzbogaciła się o 46 tys. nowych urządzeń (+18%) i Korea Południowa, która - co ciekawe - w 2017 kupiła o 40 tys. maszyn mniej niż rok wcześniej - 40 tys. w 2017, wobec 41 w 2016.


    Poza podium są pierwsze dwa kraje spoza Azji - USA z 33 tys. nowych jednostek i Niemcy z 22 tys. W porównaniu z Chinami procentowy przyrost Stanów Zjednoczonych i Niemców jest symboliczny, wynosi odpowiednio 6% i 8% więcej niż w 2016.


    - Polska nie została ujęta w zestawieniu. To pokazuje, że nasz kraj jest naprawdę daleko, jeżeli chodzi o inwestycje w roboty. A to nie jest dobre dla naszego przemysłu, bo gdy spojrzymy na dane dotyczące średniego nasycenia, a te są najbardziej miarodajne, wypadamy bardzo przeciętnie. - komentuje Andrzej Morawski.


    Słowa przedstawiciela firmy z Katowic potwierdzają dane dotyczące poziomu nasycenia naszej gospodarki robotami przemysłowymi. Na 10 tys. pracowników wynosi on 32 egzemplarze. Polskę wyprzedzają kraje ościenne - Słowacja z 135 jednostkami i Czechy z 128 na każde 10 tys. pracowników.

  • 22 sie Boom na IoT w produkcji dyskretnej

    Rynek dyskretnej produkcji w najbliższych latach będzie przeżywał prawdziwy boom na rozwiązania Internetu Rzeczy. Jak wynika z raportu „Globalny rynek Internetu Rzeczy w dyskretnej produkcji”, do 2022 roku wydatki na IoT związane z dyskretną produkcją będą rosły 25,1% rok do roku.


    W tym roku globalna wartość rynku IoT dla sektora dyskretnej produkcji wyniesie 15,69 mld dolarów. Za pięć lat będzie to trzykrotnie więcej. W 2022 roku wartość rozwiązań opartych na Internecie Rzeczy dedykowanych dyskretnej produkcji będzie sięgać niemal 50 mld dolarów, wynika z prognoz agencji analitycznej HTF Research. Z opublikowanego w sierpniu raportu „Globalny rynek Internetu Rzeczy w dyskretnej produkcji” możemy się dowiedzieć, że przez najbliższe lata rynek będzie rósł o 25,1%. Powód? W sektorze produkcyjnym rośnie świadomość tego, jakie korzyści dają nowe technologie zgodne z koncepcją Przemysłu 4.0. A jednym z elementów składowych nowoczesnych fabryk są rozwiązania oparte na IoT.


    - Obecnie przedsiębiorstwa z obszaru produkcji dyskretnej muszą sprostać wielu wyzwaniom. Do najważniejszych należą: skrócenie cyklu wprowadzania innowacji, wysoka zmienność zasobów oraz skrócenie czasu oczekiwania klientów na zamówienie - mówi Przemysław Kędzierski, Product Owner obszaru Produkcja z BPSC i dodaje - Żeby to osiągnąć firmy produkcyjne inwestują w nowoczesne technologie, w tym między innymi te ze świata IoT i systemów zintegrowanych - podkreśla ekspert rynku IT.


    IoT rozpędza się w Europie Środkowej


    Na początku roku firma IDC podała prognozy dotyczące wydatków na Internet Rzeczy (IoT) w regionie Europy Środkowo-Wschodniej na 2018 rok. Wynika z nich, że centralna część Europy na IoT wyda aż o 15,5% więcej niż w 2017 roku, co da kwotę 11,2 mld dolarów. Najwięcej na Internet Rzeczy przeznaczą firmy z sektora produkcyjnego, w tym z sektora produkcji dyskretnej. Łączne wydatki przedsiębiorstw produkcyjnych w naszej części Europy będą stanowić 20% wszystkich wydatków na IoT. Kwota wynosząca 2,2 mld dolarów przeznaczona będzie na inwestycje w rozwiązania skoncentrowane na wspieraniu procesów produkcyjnych i zarządzaniu aktywami.


    - Firmy poszukują rozwiązań, które poprawiają ich konkurencyjność, a IoT daje ogromne możliwości. Szczególnie jest to widoczne w sektorze przedsiębiorstw produkcyjnych, którym technologia Internetu Rzeczy pozwala uzyskać nieosiągalną do tej pory elastyczność produkcji zgodną z ideą Przemysłu 4.0 - przekonuje Przemysław Kędzierski z BPSC, firmy która specjalizuje się w projektowaniu i wdrażaniu systemów informatycznych wspomagających zarządzanie.


    Jak wynika z prognoz Frost & Sullivan, czujniki będą kluczowym elementem tej układanki, ponieważ to one pozwalają w pełni wykorzystać możliwości, jakie niesie dyskretnej produkcji użycie IoT w celu automatyzacji procesów na hali.


    - Pełna automatyzacja linii produkcyjnych jest możliwa tylko z czujnikami - zdolnych do zbierania danych - sprzężonych z systemem ERP przetwarzającym i analizującym zakumulowane dane w czasie rzeczywistym. Narzędzia te, w znakomity sposób, wspomagają człowieka w podejmowaniu decyzji i optymalizacji procesów produkcyjnych. - kończy Przemysław Kędzierski z BPSC.

  • 20 lip Nowa wersja Impuls EVO już dostępna

    Od 30 czerwca dostępna jest nowa wersja systemu ERP firmy BPSC. Prace nad Impulsem EVO 1.3. zajęły kilkanaście miesięcy. W nowej odsłonie firma wprowadziła szereg rozwiązań, które usprawniają zarządzanie produkcją i pozwalają optymalizować procesy zachodzące w przedsiębiorstwie. Firma z Katowic zapowiedziała również datę kolejnej aktualizacji.


    Według danych Eurostatu 26% dużych i średnich firm produkcyjnych w Polsce posiada system ERP. W tym gronie jest ponad 400 przedsiębiorstw produkcyjnych, które używają systemu Impuls EVO firmy BPSC. ERP katowickiego dostawcy, jest jednym z czołowych, rodzimych systemów pozwalających na zarządzanie całością zasobów przedsiębiorstwa.


    30 czerwca 2018 firma BPSC udostępniła klientom nową wersję systemu Impuls EVO. Prace nad nią trwały przez kilkanaście miesięcy.


    - Wprowadziliśmy nową wersję, która ma pomagać naszym klientom w lepszym wykorzystaniu mocy produkcyjnych - mówi Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem w BPSC, i dodaje - Systemy ERP są coraz efektywniej wykorzystywane przez przedsiębiorstwa, wspierają je w budowaniu przewagi konkurencyjnej. Dzięki możliwości zbierania dokładnych danych, w trakcie obsługi kolejnych procesów oraz możliwościom analitycznym systemów ERP, firmy mogą uzyskać znaczne oszczędności. Szacuje się, że w przypadku przedsiębiorstw produkcyjnych, systemy tej klasy przyczyniają się do zwiększenia efektywności produkcji o 15-25%.


    Gdzie zaszły zmiany?


    W systemie Impuls EVO 1.3. pojawiły się nowe funkcjonalności do zarządzania produkcją projektową (ETO). Wprowadzone w tym obszarze rozwiązania pozwalają w optymalny sposób obsługiwać wszystkie elementy składające się na produkcję projektową, ale nie tylko. Nowe rozwiązania w obszarze ETO mogą być wykorzystane do koordynowania procesów R&D.


    - To pozwala na ewidencjonowane rozliczanie nowych produktów. Jest to ciekawe rozwiązanie dla tych firm, które ponoszą koszty związane z pracami badawczo rozwojowymi i chcą dokładnie określić ich wielkość np. w celach podatkowych lub związanych z projektami unijnymi - tłumaczy Sławomir Kuźniak.


    Nowa wersja ERP od BPSC została wzbogacona o siedem standardowych strategii harmonogramowania produkcji w wersji podstawowej. Użytkownicy mogą wybrać rozwiązanie optymalne dla swoich potrzeb z szerokiego wachlarza opcji dostępnych w standardzie. Proces harmonogramowania z elementami APS w krótkim czasie pozwala zorganizować produkcję dla wielu wyrobów, co w dużym stopniu przekłada się na optymalizację procesu wytwarzania. Zmiany pojawiły się też w obszarze rozwiązania z zakresu IIoT. Funkcjonalności w wersji 1.3 pozwalają na płynniejszą integrację z maszynami i czujnikami, co w konsekwencji wpływa na dokładniejsze pobieranie i analizowanie danych z maszyn. W tym obszarze śląska firma współpracuje ze spółką Smart In, która dostarcza rozwiązania pozwalające na pobieranie informacji bezpośrednio z maszyn.


    - Dzięki współpracy z naszym Partnerem technologicznym, skompletowaliśmy możliwości systemu w zakresie automatyzacji procesu produkcyjnego. Nasi klienci mogą pobierać dane bezpośrednio z maszyn i weryfikować w dowolnym momencie koszty produkcji, które przedstawiane są w formie wizualizacji. - opisuje Sławomir Kuźniak.


    Zmodyfikowano również karty kalkulacyjne według kosztu źródłowego. W obecnej wersji funkcjonalność ta pozwala uzyskać w dowolnej chwili informacje o koszcie źródłowym nawet dla produkcji wieloetapowej, dzięki czemu użytkownik Impuls EVO 1.3 nie musi korzystać z rozwiązań BI, żeby śledzić ponoszone wydatki. Oprócz prezentacji w czasie rzeczywistym samych kosztów źródłowych, pokazywane są również koszty planowane oraz odchylenia, czyli różnice między kosztem planowanym a rzeczywistym. Dzięki temu mamy możliwość śledzenia na bieżąco kosztów produkcji danego wyrobu z dokładnością do pozycji kalkulacji kosztów. Wszystko po to, by w szybki sposób reagować na zmianę poziomu marży jaką chcielibyśmy uzyskać. To narzędzie usprawnia obszar kontrolingu produkcji a przede wszystkim monitoring kosztów rzeczywistych i planowanych. Funkcjonalność jest dostępna w standardzie.


    W nowej wersji pojawiły się też rozwiązania dedykowane logistyce, m.in. nowe integracje z e-Mapą, stworzona została wizualizacja 3D dla magazynu wysokiego składowania oraz aplikacja mobilna dla kierowcy, która umożliwia wydawanie i zbieranie produktów bezpośrednio z samochodu.


    - W nowej wersji, praca będzie jeszcze lepsza niż było to do tej pory - mówi Sławomir Kuźniak i kontynuuje - Nie zapomnieliśmy również o zmianach przepisów od JPK poprzez RODO aż po Split Payment. Wszystkie zmiany prawne zostały zaimplementowane w standardzie systemu.


    Przedstawiciele BPSC zapowiadają, że trwają już prace nad kolejną wersją systemu. Impuls EVO 1.4. będzie dostępny w czwartym kwartale 2019.

  • 19 lip GUS: W czerwcu produkcja sprzedana przemysłu wzrosła

    Jak podaje GUS, w czerwcu 2018 wzrost produkcji sprzedanej przemysłu osiągnął poziom 6,8%. To o 2,4 punkty procentowe więcej niż rok wcześniej. W czerwcu 2017 wzrost produkcji sprzedanej dla sektora produkcyjnego wyniósł 4,4%. Urząd podaje, że wzrost zanotowano w 90% działów przemysłu. Według ekspertów, jednym z powodów takiego stanu rzeczy jest coraz lepsze wykorzystanie zaawansowanego IT w firmach produkcyjnych.


    Dane GUS nie pozostawiają złudzeń - polski przemysł ma się coraz lepiej. Z danych opublikowanych przez Główny Urząd Statystyczny wynika, że w czerwcu wartość produkcji sprzedanej w polskim przemyśle wzrosła o 6,8%. W okresie od stycznia do czerwca 2018 produkcja sprzedana przemysłu była o 6,2% wyższa niż w analogicznym czasie 2017 roku. Wówczas GUS podawał wzrost o 5,8%.


    Potwierdzeniem informacji z polskiego urzędu statystycznego są dane ze Wskaźnika Menadżerów Logistyki (PMI). Firma IHS Markit na początku lipca opublikowała aktualne wyniki indeksu PMI, który szeroko analizuje bieżącą sytuację w przemyśle, uwzględniając dane dotyczące wielkości produkcji, poziomu zatrudnienia i całkowitej liczby nowych zamówień. W czerwcu był na poziomie 54,2 punktów. Jak podaje firma IHS, to najlepszy wynik od pięciu miesięcy.


    Kto sprzedaje najwięcej?


    Zwyżkę produkcji sprzedanej zanotowano w 27 z 34 badanych obszarów przemysłu. Największe wartości osiągnęły przedsiębiorstwa produkujące sprzęt transportowy (13,7%), firmy wytwarzające i dostarczające energię elektryczną, gaz i gorącą wodę (13,6%) oraz producenci wyrobów z metali (12,9%).


    - Polski przemysł przyspiesza. Wpływ na to ma wiele czynników, wśród nich dobra koniunktura na rynku wewnętrznym i zewnętrznym. Polskie firmy są konkurencyjne dzięki inwestycjom jakie poczyniły w ostatnich latach. Warto wspomnieć w tym miejscu o rozwoju parku maszynowego i wdrożeniach zaawansowanych systemów IT - ocenia Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem w BPSC, firmie dostarczającej zaawansowane rozwiązania informatyczne wspierające produkcję.


    Zwrot z inwestycji


    Inwestycje w zaawansowane systemy IT przekładają się na mierzalne korzyści. W przypadku przedsiębiorstw przemysłowych, systemy klasy ERP i MES przyczyniają się do zwiększenia efektywności produkcji o 15-25%, zredukowania czasu przestoju maszyn o 30-50%, czy też skrócenia czasu wprowadzenia nowego produktu na rynek o 20-50%.


    - Osiągnięcie podobnych wyników nie byłoby możliwe, bez inwestycji w nowoczesne rozwiązania technologiczne. A nasi przedsiębiorcy są coraz bardziej tego faktu świadomi - stąd coraz lepsze wyniki naszego kraju na tle europejskiej konkurencji przemysłowej. Wyprzedzamy nie tylko naszych konkurentów zza miedzy, Czechów i Słowaków, ale także gospodarki krajów bardziej rozwiniętych, takich jak Francja czy Niemcy - tłumaczy ekspert BPSC.


    Rzeczywiście w ciągu ostatnich dwóch lat, liczba firm korzystających z systemów ERP wzrosła. Bazując na informacjach Eurostatu, z zaawansowanych rozwiązań IT korzysta w Polsce 26% dużych polskich przedsiębiorstw. A to systemy klasy ERP i MES pozwalają na optymalizację produkcji i większą elastyczność w procesie wytwórczym. Zgodnie z koncepcją Przemysłu 4.0.

  • 03 lip Roboty nie zastąpią ludzi - uważa 92% pracodawców z 42 państw.

    Czy ludzie obawiają się, że zastąpią ich roboty? Zdecydowanie nie! Tak wynika z raportu Skills Revolutions 2.0 firmy Manpower. Aż 92% z 20 tysięcy przebadanych przez firmę pracodawców uważa, że maszyny nie zastąpią ludzi. A wręcz przeciwnie. W 34 na 42 badane państwa, dzięki automatyzacji spodziewany jest wzrost zatrudnienia. W tym gronie jest Polska.


    Przedsiębiorcy nie chcą zastępować swoich pracowników robotami, wynika z analizy Manpower. Jak informuje agencja zatrudnienia w raporcie Skills Revolutions 2.0, w przeważającej większości przypadków czwarta rewolucja przemysłowa nie spowoduje zmniejszenia liczby pracowników. Z przeprowadzonego w 42 krajach świata badania wynika, że na 100 zapytanych managerów, aż 92 planuje utrzymanie na niezmienionym poziomie lub nawet zwiększenie zatrudnienia z powodu postępującej automatyzacji.


    Maszyny wkraczają w coraz to nowsze dziedziny życia i wykonują czynności zarezerwowane dla człowieka. Roboty pracują już w przemyśle, usługach czy rolnictwie. W jednych obszarach zastępują ludzi, ale w innych tworzą miejsca pracy – mówi Sławomir KuźniakBPSC i zarazem dodaje – Zawody wymagające kreatywność, zarządzania ryzykiem oraz wykorzystania umiejętności społeczno-emocjonalne przynajmniej na razie pozostają domeną ludzi. – komentuje ekspert z katowickiej firmy, dostarczającej zaawansowane rozwiązania technologiczne dla firm, w tym systemy ERP i MES.


    Będą zatrudniać, ale też… zwalniać


    Wpływ technologii na poziom zatrudnienia w najbliższych dwóch lat będzie różny dla poszczególnych gospodarek świata. Spośród 20 tysięcy pracodawców pytanych przez Manpower, zdecydowana większość, aż 86% planuje utrzymać lub zwiększyć liczbę pracowników. Tylko 10% deklaruje, że zmierza zmniejszyć zatrudnienie z powodu postępującej cyfryzacji. 4% nie potrafi określić, czy robotyzacja wpłynie na wzrost, czy spadek zatrudnienia.


    Gdzie kadra managerska planuje redukcję zatrudnienia? Sięgając do wyników raportu Skills Revolutions 2.0 widać, że krajami najbardziej zagrożonymi postępującą automatyzacją są państwa z Europy. W Norwegii, Słowenii, Słowacji, Rumunii, Finlandii i Bułgarii maszyny mogą doprowadzić do tego, że liczba etatów zmniejszy się nawet o 10%. Jednak krajem, w którym największe spustoszenia na rynku pracy mogą przynieść roboty, jest Austria. Tam automatyzacja może spowodować aż 20% redukcję zatrudnienia.


    Polska zdaniem ekspertów będzie wpisywać się w ogólnoświatowe trendy. Jak podaje Manpower, w naszym kraju automatyzacja może wygenerować nawet 10% wzrostu zatrudnienia. A to będzie miało przełożenie na średni roczny wzrost gospodarczy w kolejnej dekadzie, szacuje McKinsey. Dzięki inwestycji w robotyzację może być on wyższy o nawet 1%, oceniają eksperci. A to nie wszystko. Postępująca automatyzacja przełoży się na wzrost produktywności. Dzięki niej w 2030 r. PKB Polski może urosnąć o 15%, podają analitycy McKinsey.


    Roboty zagrożeniem dla Millenialsów?


    Zdecydowana większość (79%) pracowników w wieku 18-35 lat, czyli tzw. "millenialsi" uważa, że technologia tworzy więcej miejsc pracy, niż niszczy, wynika z ogólnoświatowego sondażu opublikowanego w 2016 roku badania przez Światowe Forum Ekonomiczne (WEF). Czy słusznie?


    - Młode pokolenia dorastały z technologią i jest im ona znacznie bliższa niż ich rodzicom. Dlatego nie obawiają się technologii, a wręcz upatrują w niej nadzieję – komentuje ekspert śląskiej firmy BPSC.


    Pomimo licznych doniesień i ostrzeżeń o ryzyku, jakie niesie ze sobą wprowadzenie robotów w fabrykach i sztucznej inteligencji, młodzi ludzie nie zmienili zdania przez dwa lata i nadal z optymizmem patrzą w przyszłość. Czego najlepszym dowodem są dane A.T. Kearney. Z raportu Workplace of the Future 2018 dowiadujemy się, że ponad 70% menedżerów i 80% młodych pracowników cieszy się na myśl o nadchodzącej automatyzacji. To dobitnie pokazuje, że ludzie widzą potencjał w technologii, nie zaś zagrożenie.


    Jakie branże są najbardziej zagrożone?


    Polski oddział firmy McKinsey opublikował, które branże są najbardziej zagrożone automatyzacją. Jak wynika za prognoz są to sektory: przemysłowy i logistyczno-transportowy. Według firmy doradztwa strategicznego za 12 lat aż 49% czasu pracy Polaków może zostać zautomatyzowane.


    Z roku na rok coraz więcej czynności wykonują maszyny i taka już będzie tendencja. Wynika to głównie z przyczyny obniżania kosztów produkcji. Przedsiębiorstwa uciekają od produkcji wielkoseryjnej na rzecz produkcji dopasowanej do potrzeb określonej grupy klientów, czyli produkcji krótko seryjnej czy wręcz jednostkowej. Muszą przy tym zachować poziom kosztów jednostkowych produkcji wielkoseryjnej. Nie da się tego zrobić bez automatyzacji procesów produkcyjnych z wykorzystaniem robotów i zaawansowanych algorytmów – tłumaczy Sławomir Kuźniak.


    Słowa eksperta katowickiej firmy znajdują potwierdzenie w danych. W maju podczas Forum Ekspertów BPSC zapytało prawie 300 prezesów i dyrektorów ze średnich i dużych polskich firm produkcyjnych czy dostrzegają problem ze znalezieniem pracowników. Aż 81% badanych uczestników Forum, odpowiedziało, że ma kłopot ze znalezieniem rąk do pracy.


    46% pytanych uważa, że odpowiedzią na te problemy będzie automatyzacja i robotyzacja. Czy to może oznaczać, że maszyny zajmą miejsca ludzi


    Przynajmniej na razie roboty zastępują ludzi głównie w pracach fizycznych, które wymagają powtarzania tych samych, żmudnych czynności. Dzięki maszynom produkcja będzie bardziej efektywna i tańsza, a potencjał ludzki będzie uwolniony. Ludzie będą zajmować się pracami bardziej złożonymi i wymagającymi kreatywności, jednak w przyszłość może okazać się , że i do tych prac zostaną stworzone algorytmy sztucznej inteligencji. Wtedy pozostanie nam praca w usługach, ale to już inny temat – kończy Sławomir Kuźniak z BPSC.

  • 28 cze Wskaźnik Net Promoter Score dla dostawców technologii spada, są jednak wyjątki

    Dane Temkin Group pokazują, że w ostatnich dwóch latach globalna średnia wskaźnika Net Promotor Score (NPS) dla dostawców technologii spadła z 31,8% do 21,4%. Jednak nie wszystkie firmy obniżają loty. Jak wynika z badania NPS, przeprowadzonego na grupie kilkuset przedsiębiorstw produkcyjnych, rośnie liczba zadowolonych klientów systemu Impuls EVO. W ciągu zaledwie jednego roku wskaźnik wzrósł aż o 18 punktów procentowych.


    Jak wynika z ostatnich danych opublikowanych przez Temkin Group, od 2015 roku Net Promoter Score dla dostawców technologii spada. Dziś utrzymuje się na poziomie 21,4%. Jeszcze dwa lata wcześniej wynosił ponad 10 punktów procentowych więcej (2015 - 31,8%). Konfrontując wyniki BPSC z danymi innych dostawców technologii, okazuje się, że NPS śląskiego dostawcy, w przeciwieństwie do globalnych graczy, ma trend zwyżkowy.


    Impuls rozwoju


    Śląska firma dostarczająca oprogramowanie ERP wspierające zarządzanie produkcją, pokusiła się o badanie wskaźnika Net Promotor Score (NPS), na grupie użytkowników systemu Impuls EVO. Analizowano dwa parametry: rekomendację dla marki oraz dla produktu. W obu kategoriach wzrost był wręcz skokowy. W ciągu zaledwie roku poziom zadowolenia użytkowników ERP urósł prawie dziesięciokrotnie – z 2,72 do 20,83%. Liczba promotorów systemu Impuls EVO niemal podwoiła się, a liczba krytyków zmniejszyła się blisko trzykrotnie. Z kolei NPS dla BPSC zwiększył się z 4,05 do 25%. Ponad 41% klientów oceniło satysfakcję ze współpracy z firmą na co najmniej 7 pkt w dziesięciostopniowej skali. Co istotne Frederick F. Reichheld, twórca wskaźnika ocenia, że przeciętna wartość NPS dla firm powinna mieścić się w przedziale 10%-15%. W przypadku firm z wyższą wartością wskaźnika oznacza to, że rozwijają się szybciej niż gospodarka kraju, w którym funkcjonują.


    - Net Promoter Score jest doskonałym narzędziem mierzącym poziom zadowolenia klientów. NPS pozwala zmierzyć poziom satysfakcji klientów, który wyraża się w gotowości polecenia produktu lub usługi. - mówi Prezes BPSC Rafał Orawski i dodaje - Przez ostatnie 12 miesięcy ciężko pracowaliśmy nad wprowadzeniem istotnych zmian. Cieszymy się, że nasze wysiłki znalazły odbicie w rosnącym poziomie zadowolenia klientów i ich rekomendacji dla Impulsa i całej naszej firmy.


    Zmiany na lepsze


    Od ubiegłego roku firma ze Śląska do procesu tworzenia swojego sztandarowego produktu – systemu ERP Impuls EVO - zaangażowała jego użytkowników. Nowy model współpracy, zakładający istotny udział klientów w rozwijaniu systemu spotkał się z bardzo dobrym odbiorem, czego potwierdzeniem są dobre oceny NPS dla samej firmy. Wspomniany wcześniej wynik, jaki BPSC osiągnęło w badaniu Net Promoter Score (25%), to sześciokrotny wzrost względem badania z połowy 2017 roku. Warto podkreślić, że liczba promotorów firmy urosła o 16 punktów procentowych.

  • 11 cze Mechanicznych rąk do pracy nie zabraknie. Boom na roboty przemysłowe.

    Międzynarodowa Federacja Robotyki (IFR) przewiduje, że do 2020 roku na całym świecie będzie używanych ponad 3 miliony robotów przemysłowych. To dwa razy więcej niż w 2016 roku. Zapowiedzi IFR znajdują potwierdzenie w opublikowanych w maju danych Research and Markets. Analitycy oceniają, że do 2023 roku rynek robotów przemysłowych będzie rósł w tempie 9,84% rok do roku.


    W maju Międzynarodowa Federacja Robotyki (IFR) zaktualizowała swoje prognozy dotyczące rynku robotów przemysłowych. IFR ocenia, że liczba maszyn pracujących w przemyśle w 2020 roku będzie ponad dwukrotnie większa niż w roku 2016. Tym samym za dwa lata w fabrykach na całym świecie będzie używanych ponad 3 miliony robotów przemysłowych.


    - Sektor produkcyjny od zawsze inwestował w rozwiązania usprawniające produkcję, a roboty w dobie Przemysłu 4.0. pozwalają produkować szybciej, lepiej i taniej – wyjaśnia Lucjan Giza, Dyrektor ds. rozwoju w BPSC i dodaje – Wyższy poziom robotyzacji podnosi konkurencyjność. Firmy widzą to w wynikach finansowych.


    W maju agencja badawcza Research and Markets zaktualizowała szacunki dotyczące wartości światowego rynku robotów dedykowanych przedsiębiorstwom produkcyjnym. W grudniu 2017 roku był wart 41,86 mld dolarów. Przez najbliższe pięć lat ma rosnąć o niemal 10% rok do roku. Takie tempo oznacza, że na koniec 2020 roku, osiągnie on wartość 55,47 mld dolarów.


    - Automatyzacja produkcji przyspiesza na całym świecie. Wartość rynku siłą rzeczy rośnie. Jednak nie tyle wartość się liczy, co poziom średniej gęstości robotów, który w przemyśle stale rośnie – wyjaśnia ekspert ze śląskiej firmy BPSC.


    Korea deklasuje


    Według ostatnich danych IFR, globalnie na każde 10 tys. pracowników przypadają 74 roboty przemysłowe. Rok wcześniej Międzynarodowa Federacja Robotyki podawała, że było ich 66. W ciągu roku średnia wzrosła o 12%. Najbardziej zrobotyzowanym regionem świata jest Europa, która może pochwalić się 99 sztukami na 10 tys. pracowników. Stary Kontynent wyprzedza obie Ameryki (84) i Azję (63). Rynek robotyki przemysłowej napędzany jest głównie przez sektory motoryzacyjny oraz elektryczny i elektroniczny. Obie te branże odpowiadają za ponad 70% rynkowych wydatków, podaje Research and Markets.


    Patrząc na czołową piątkę, kraje z Europy ustępują azjatyckim gospodarkom. Najbardziej zautomatyzowanymi państwami świata są kolejno: Korea Południowa (631 robotów na 10 tys. pracowników), Singapur (488), Niemcy (309), Japonia (303) i Szwecja (223). Statystyczna gęstość pierwszej piątki wynosi aż 390 robotów na 10 tys. pracowników. To ponad pięciokrotnie więcej niż średnia dla całego świata.


    - Korea Południowa w tym zestawieniu deklasuje inne gospodarki. Dane pokazują, że koreańska gospodarka używa ponad trzykrotnie więcej robotów przemysłowych niż w USA - komentuje wyniki Lucjan Giza.


    Co nas czeka?


    IFR ocenia, że w najbliższym czasie możemy spodziewać się wzrostu. Globalny rynek ma być większy aż o 18%. Międzynarodowa Federacja Robotyki przewiduje, że najszybsze tempo wzrostu będzie w regionie Azji i Australii. Na tych dwóch kontynentach przybędzie 21% nowych jednostek. Dalej są obie Ameryki (16%) i Europa (8%). Research and Markets prognozuje, że rynek robotów przemysłowych na koniec bieżącego roku będzie wart prawie 46 mld dolarów.


    Kto zarabia na robotach?


    Jak podaje strona Worlds Top Exports, w 2017 roku globalna wartość eksportu robotów przemysłowych wyniosła łącznie 6 mld dolarów. To o 2 mld dolarów więcej niż było w 2013 roku. Najwięcej na eksporcie zarabiają firmy azjatyckie, do których trafia aż 48,8% rocznych wydatków na roboty przemysłowe. Na drugim miejscu znalazła się Europa 44,6%.


    Największym eksporterem robotów jest Japonia, która kontroluje 36,6% całkowitego eksportu robotów przemysłowych. W 2017 gospodarka Kraju Kwitnącej Wiśni wzbogaciła się o 2,2 mld dolarów. Za Japonią są Niemcy, którym eksport dał 858,5 mln dolarów, co stanowi 14,2% globalnego rynku i Włochy, których eksport robotów dla sektora produkcyjnego wyniósł 392,5 mln dolarów, co odpowiada 6,5% światowych nakładów.


    Co z tą Polską?


    Polska wypada słabo. Poziom nasycenia robotami przemysłowymi na 10 tys. pracowników wynosi 32 egzemplarze. To dwa razy mniej niż globalna średnia i ponad 3 razy mniej niż średnia dla Europy. Nasz kraj wyprzedzają kraje ościenne. Słowacja z 135 jednostkami jest na 17 miejscu na świecie, a Czechy z 128 na 19.


    - Dostawy robotów do Czech i na Słowację są uzależnione głównie od zapotrzebowania, jakie generuje przemysł motoryzacyjny. Podobnie jest np. na Słowenii, w której gęstość wynosi 135 - wskazuje Lucjan Giza, i kontynuuje - Jednak nie ma co ukrywać - nasz wynik jest dramatyczny i jak najszybciej polskie firmy powinny inwestować w roboty. Tym bardziej że to się opłaca - kończy ekspert BPSC

  • 15 maj Na rynku IT powiało optymizmem niespotykanym od 2007 r.

    Gartner przewiduje, że globalne wydatki na rozwiązania IT wzrosną w tym roku o 6,2% i zamkną się w kwocie 3,7 bln USD. Ten optymistyczny scenariusz jest o tyle znaczący dla branży, że tak dobrych prognoz nie było od ponad dekady. Analizy potwierdzają także nastroje ekspertów z polskiego rynku IT, którzy widzą wiele nowych możliwości i wyzwań.


    Przemysł 4.0 w natarciu


    Gartner najwyższych wzrostów spodziewa się w segmencie oprogramowania dla biznesu. Wydatki na takie rozwiązania wzrosną aż o 11,1 proc, osiągając wartość ponad 390 mld dolarów. Według analityków taki stan rzeczy wynika przede wszystkim z przyspieszającej cyfrowej transformacji przedsiębiorstw. Firmy coraz mocniej rozumieją, że konkurencyjność idzie w parze w inwestycją w nowoczesność. W tym kontekście jednym z czołowych odbiorców zaawansowanych technologii jest dynamicznie rozwijający się przemysł, który coraz mocniej stawia na oprogramowanie klasy ERP i MES.


    Reindustrializacja Europy i wcielanie idei Przemysłu 4.0 znacząco wypływają na rozwój branży IT. Wystarczy przywołać statystyki EuroStatu dotyczące nasycenia systemami klasy ERP z ostatnich lat. W 2015 roku tylko 16% dużych firm w Polsce posiadało system wspierający zarządzanie produkcją, a nasz kraj był w cyfrowym ogonie Unii. W ciągu dwóch lat sytuacją zmieniła się diametralnie. Z zaawansowanych rozwiązań IT w grudniu 2017 roku korzystało już 26% dużych polskich przedsiębiorstw. Tym samym Polska wyprzedziła nie tylko Czechów i Słowaków, ale także Francję i Niemcy – komentuje Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem z BPSC.


    Duży wpływ na rynek systemów IT mają również zmiany dotyczące sposobu kupowania oprogramowania.


    Wcześniej za takie zakupy odpowiadał dział IT, a dziś w dużej mierze dokonywane są one przez poszczególne departamenty, które coraz bardziej rozumieją wpływ technologii na realizowane przez nie procesy biznesowe. Taki stan rzeczy wynika również z popularyzacji rozwiązań działających w chmurze obliczeniowej. Od zespołu IT oczekuje się przede wszystkim integracji oprogramowania – tłumaczy Piotr Rojek z DSR, firmy specjalizującej się w zaawansowanych rozwiązaniach IT dla branży produkcyjnej.


    Era inteligentnych programów


    Analitycy Gartnera w kontekście oprogramowania zwracają uwagę również na rozwój technologii następnej generacji, które uzupełniają i niekiedy zastępują tradycyjne środowiska IT.


    Na dzisiejszym rynku modernizacja to już nie tylko chmura czy Internet Rzeczy. Szczególnej uwagi wymaga także cognitive computing i sektor sztucznej inteligencji. Wydatki na te rozwiązania zgodnie z prognozą IDC wzrosną w tym roku o ponad połowę względem 2017 r., zbliżając się kwoty 20 mld dolarów. Narzędzia zdolne do „rozumienia danych” gromadzonych w rozrastających się korporacyjnych, cyfrowych bibliotekach będą pomocne nie tylko w przygotowaniach do RODO i automatyzacji wyszukiwania danych osobowych, ale także w szybszym dochodzeniu do właściwych wniosków analitycznych – tłumaczy Jacek Grzyb z teamLeaders


    Zgodnie z wcześniejszymi doniesieniami Gartnera i Deloitte, przedsiębiorstwa korzystają jedynie z 10-20 proc. posiadanych cyfrowych informacji. Eksperci nie mają wątpliwości, że firmy będą chciały znacznie efektywniej wykorzystywać potencjał drzemiący w danych. Według Gartnera to właśnie ten pęd do zwiększenia efektywności i konkurencyjności sprawi, że trend wzrostowy w sektorze oprogramowania utrzyma się co najmniej do 2019 roku, a być może jeszcze dłużej.


    Tradycja z dozą innowacji


    Na prognozy Gartnera narzekać nie mogą także przedstawiciele innych segmentów rynku. I tak wydatki na usługi telekomunikacyjne wzrosną o 4,3 proc., a wydatki na centra danych o 3,7 proc. Wprawdzie wydatki na te rozwiązania mają rosnąć niemal dwukrotnie wolniej niż w zeszłym roku, warto jednak podkreślić, że wynika to z globalnych zmian popytu.


    Rynek centrów danych jest w bardzo dobrej kondycji, co potwierdzają m.in nasze wyniki finansowe. W pierwszych trzech kwartałach 2017 r. odnotowaliśmy 23-procentowy wzrost przychodów z dzierżawy serwerów dedykowanych. Coraz popularniejsze są jednak tzw. managed services, czyli usługi informatyczne które eliminują potrzebę utrzymywania stałych serwerowni. Klienci płacą za konkretne rozwiązanie technologiczne i stałą opiekę dedykowanego opiekuna, gotowego służyć ekspercką wiedzą. To model atrakcyjny dla firmy, która może w pełni skupić się na rozwoju biznesu. Według Gartnera wydatki na tego typu usługi informatyczne mają wzrosnąć o 7,4 proc. w 2018 roku – wyjaśnia przedstawiciel Atmana, polskiego operatora data center.


    Rynek buja w chmurach  


    Nie będzie zaskoczeniem, że na dalsze wzrosty mogą liczyć także dostawcy m.in publicznych chmur obliczeniowych. Zdaniem analityków Gartnera rynek ten wzrośnie o 21,4 proc., osiągając wartość 186,4 miliardów dolarów.


    Coraz więcej usług bez chmury obliczeniowej nie miałoby racji bytu. Weźmy przykład z rynku Big Data. Analizujemy różnorodne dane pochodzące z ponad 12 miliardów urządzeń, dane te są przesyłane w formie zaszyfrowanej i przetwarzane w czasie rzeczywistym przez algorytmy uczenia maszynowego. Chmura umożliwia sprawne i efektywne działanie. Ta usługa jest adekwatna do potrzeb rynku i będzie coraz bardziej popularna wśród polskich przedsiębiorstw. Ma to swoje uzasadnienie w prostym rachunku zysków i strat. Tych pierwszych jest zdecydowanie więcej – wyjaśnia Piotr Prajsnar, prezes zarządu Cloud Technologies.


    Analitycy Gartnera wskazują, że rynek IT może doświadczyć mocnych zmian ze względu na czynniki polityczne oraz ekonomiczne np. niestabilność dolara, czy spodziewane wojny handlowe i celne. O ile jednak światowej gospodarki nie dotkanie poważny kryzys, firmy będą dalej inwestować w IT.

  • 24 kwi Sztuczna inteligencja urośnie o 250% w ciągu pięciu lat!

    Eksperci z ośrodka badawczego Markets & Markets szacują, że w ciągu pięciu lat rynek sztucznej inteligencji (SI) powiększy się prawie czterokrotnie z 21,5 mld dolarów w 2018, do 75 mld dolarów w 2023 roku. Najszybsze tempo wzrostu zanotują technologie dla przemysłu. Sztuczna inteligencja dedykowana firmom produkcyjnym do 2023 roku będzie rosła w tempie 52,4% rok do roku.


    Według analityków, obecnie wartość globalnych wydatków na SI jest równa 21,5 mld dolarów. Jak szacują eksperci, w ciągu pięciu lat rynek urośnie o 53 mld dolarów i w 2023 roku będzie wart aż 75 mld dolarów. W latach 2017 – 2023 wartość technologii opartej na sztucznej inteligencji będzie rosła 36,2% rok do roku, szacuje Markets & Markets.


    Sztuczna inteligencja to rewolucja technologiczna, która już wkroczyła w nasze życie i z roku na rok będzie przyspieszać. Technologie oparte na SI zmieniają i zmieniać będą coraz to nowsze dziedziny życia i gospodarki - tłumaczy Lucjan Giza z BPSC i dodaje – Dzięki rosnącym wydatkom algorytmy są znacznie bardziej dokładne niż było to jeszcze kilka lat temu. Doskonale obrazuje to przykład PepsiCo - w rosyjskim oddziale firmy rozmowy kwalifikacyjne z kandydatami przeprowadza robot wykorzystujący sztuczną inteligencję.


    Pozycja lidera niezagrożona


    Globalnym liderem w wydatkach na sztuczną inteligencję są Stany Zjednoczone. Największa gospodarka świata w 2017 roku odpowiadała za 80% wydatków na całym globie, podaje IDC. Według prognoz ekspertów wspomnianej firmy do roku 2021 na pozycji lidera nie nastąpi zmiana. Spadnie tylko procentowy udział, za 3 lata Stany Zjednoczone będą odpowiadały z 75% wydatków w SI. Pozostałe kraje świata są daleko w tyle za Ameryką. Europa, Azja i Australia oraz Afryka odpowiadać będą łącznie za 15% nakładów.


    Przemysł inwestuje najszybciej


    Wydatki na sztuczną inteligencję najszybciej będą rosły w przemyśle. Według danych z kwietnia 2018 roku skumulowana roczna stopa wzrostu dla sztucznej inteligencji w przemyśle wyniesie aż 52,4%


    Inwestycje w rozwiązania oparte na sztucznej inteligencji w przedsiębiorstwach produkcyjnych są i będą napędzane ideą czwartej rewolucji przemysłowej – wyjaśnia Lucjan Giza, Dyrektor ds. Rozwoju z firmy BPSC.


    Jak wynika z prognozy ekspertów, za pięć lat wartość rozwiązań technologii opartej na sztucznej inteligencji dla przemysłu sięgnie 4,9 mld dolarów. Będzie to ponad siedmiokrotny wzrost w porównaniu do jego obecnej wartości, która wynosi 633 mln dolarów.


    Dzięki SI przedsiębiorstwa mogą nie tylko usprawnić procesy zarządzania działalnością, ale zredukują też koszty związane z rozwojem produktów. Dzięki cyfrowemu połączeniu systemów producentów i dostawców, możliwe będzie prawidłowe zarządzanie łańcuchem dostaw. Mechanizmy sztucznej inteligencji dostarczą przedsiębiorcom dokładnych informacji na temat dostępności mocy produkcyjnych oraz dyspozycyjności lub awarii maszyn dostawców.


    - Technologie oparte na SI będą pomocne m.in do analizy ogromnych ilości danych w czasie rzeczywistym. To poprawi dokładności prognoz i kontroli w procesach operacyjnych, szczególnie tych służących do poprawy wydajności produkcji – kończy Giza

  • 27 mar Polwax: Myślimy o ekspansji poza Polskę, a nawet poza Europę

    W 2018 globalny rynek wosków z parafiny będzie wart ponad 5 mld dolarów, szacuje Research&Market. Ta sama firma analityczna ocenia, że do 2025 roku branża urośnie o prawie 2,27 mld dolarów. Rosnąca wartość powoduje, że firmy z branży coraz częściej inwestować będą w nowe linie produkcyjne i zaawansowane rozwiązania IT. Jedną z takich firm jest Polwax, który w ubiegłym roku rozpoczął inwestycje, mające pomóc we wprowadzeniu firmy na wyższy poziom.


    Eksperci szacują, że wartość polskiego rynku parafiny z wosku w ubiegłym roku wynosiła 170 mln dolarów. W ciągu trzynastu lat rynek nad Wisłą urósł prawie dwukrotnie. Na początku 2005 jego wartość wyceniana była na 86,7 mln dolarów. Pomimo dobrego tempa wzrostu, w skali globalnej nadwiślański rynek wypada bardzo skromnie - w Polsce liczony jest w milionach, a na świecie w miliardach dolarów. W ubiegłym roku światowy rynek wosku z parafiny wart był 5 mld dolarów. Polska część w globalnych wydatkach wynosi zaledwie 3,3% całej kwoty. A jak szacuje Grand View Research, do 2025 roku będzie rósł w tempie 4,1% rok do roku. Jeżeli takie poziom utrzyma się, to za siedem lat wartość wydatków na ten segment będzie wynosić 7,27 mld dolarów.


    Takie prognozy nie umykają uwadze polskich firm, które w segmencie wosku z parafiny radzą sobie coraz lepiej. Widać to na przykładzie Polwaxu. Firma ma ambitne plany:


    - Myślimy o ekspansji poza Polskę, a nawet poza Europę - mówi Dominik Tomczyk prezes Polwax SA i dodaje - Globalny rynek wymaga myślenia wprzód. Jako firma staramy się wybiegać z naszymi planami jak najdalej. Mocno postawiliśmy na trzy integralne ze sobą filary: Ludzie, Technologia, Środowisko. Każdy z tych obszarów ma swoją wagę, ale wszystkie razem tworzą wyjątkową wartość dla firmy i społeczeństwa.


    Impuls rozwoju

     

    Polwax planuje mocno postawić na ekspansję międzynarodową, której celem mają być przedsiębiorstwa przemysłowe. Dlatego też w ubiegłym roku ruszyła zapowiadana od 2015 inwestycja Future. Jej główną częścią jest nowy zakład w Czechowicach-Dziedzicach, który pozwoli firmie rozwinąć ofertę produktową i skutecznie walczyć o kontrakty poza Polską. Nowa instalacja do odolejania rozpuszczalnikowego ma pomóc firmie w osiągnięciu większej elastyczność produkcji.


    - Rynek parafinowy nie jest łatwy. W naszym kraju ten segment jest w ciągu spadkowym i nadal tak będzie. Dlatego też mocno postawiliśmy na szeroko rozumiany przemysł oraz różnego rodzaju specyfiki parafinowe, które wymagają zaplecza technologicznego - wyjaśnia prezes Polwaxu Dominik Tomczyk. Projekt Future ma dać impuls do rozwoju firmy w najbliższych latach, dlatego też inwestycja na Śląsku jest dla Zarządu Polwaxu niezwykle istotna, podkreśla Dominik Tomczyk - Nie wyobrażamy sobie, aby inwestycja warta blisko 160 mln PLN nie była w pełni zarządzana systemowo od strony informatycznej.


    Firma zdecydowała się przejść gruntowną informatyzację i wdrożyć nowy system klasy ERP. Powód wymiany był prozaiczny. Poprzedni system przestał być wydajny. Jak wyjaśnia Krzysztof Ortyl, Szef Biura Kontrolingu Polwax


    - Decyzja o wdrożeniu nowego systemu informatycznego dojrzewała w spółce od kilku lat. Pierwsze działania w tym kierunku podjęliśmy już w 2012, zaraz po wyodrębnieniu spółki ze struktur korporacyjnych Grupy Lotos. Rozszerzenie działalności oraz zmiany przepisów w kolejnych latach powodowały wzrost kosztów utrzymania i dostosowywania systemu, dlatego w roku 2016 ruszył proces wyboru nowego systemu klasy ERP odpowiedniego do naszych potrzeb - mówi Szef Biura Kontrolingu. Poprzedni system składał się z kilku mniejszych, powiązanych ze sobą w różnym stopniu, co powodowało problemy w przypadku dostosowywania go do aktualnych potrzeb Polwaxu.


    Spółka z Jasła zdecydowała się wybrać system klasy ERP Impuls EVO, śląskiej firmy BPSC.


    - Szukaliśmy kompleksowego systemu, spełniającego jak największą liczbę naszych kryteriów już w wersji podstawowej. Zwracaliśmy szczególną uwagę na moduły związane z produkcją, zarządzanie dostawami, ale również na moduły związane z rachunkowością zarządczą i finansową. Zdecydowaliśmy się na produkt „Made in Poland” - wyjaśnia powody wyboru systemu Impuls EVO Krzysztof Ortyl.


    Podstawa to analiza


    Największym wyzwaniem było poprawne zidentyfikowanie kluczowych potrzeb przedsiębiorstwa i analiza sposobów ich realizacji. W tym celu w 2017 roku spółka zleciła analizę informatyczną, która miała być podstawową do prac wdrożeniowych. Za analizę odpowiadała firma BPSC, dostawca wdrażanego systemu ERP.


    - Analiza, którą wykonaliśmy dla naszego Klienta, dostarczyła kompletnych informacji o procesach biznesowych realizowanych w przedsiębiorstwie oraz propozycje sposobu ich realizacji w systemie Impuls EVO. Dzięki temu Polwax mógł wybrać optymalne dla siebie rozwiązania - wyjaśnia Dariusz Zasadni z BPSC.


    Wdrożenie Impuls EVO będzie obejmować wszystkie obszary działalności firmy, w tym: zarządzanie produkcją, zasobami przedsiębiorstwa, proces kontroli jakości, zarządzanie łańcuchem dostaw oraz controllingu finansowego i zarządczego.


    - W przyszłości będziemy potrzebować zwiększonego wsparcia systemu, aby efektywnie zarządzać produkcją i dostępnymi zasobami przedsiębiorstwa, ponieważ wraz ze wzrostem ogólnej liczby produktów, wzrośnie też ich poziom specjalizacji - mówi Krzysztof Ortyl.


    Szef Biura Kontrolingu Polwax nawiązuje do budowy instalacji odolejania, która zacznie pracować z końcem 2019 roku. Start produkcyjny systemu zaplanowany jest kilkanaście miesięcy przed uruchomieniem prac w zakładzie w Czechowicach-Dziedzicach. Śląska fabryka będzie jedyną tego typu w Europie. Polwax wierzy, że inwestycje w zaawansowane rozwiązania technologiczne i produkcyjne opłacają się i pozwalają osiągnąć przewagi biznesowe, a także pozwolą uniknąć marginalizacji na rynku.


    - Technologia daje przewagę nad konkurencją! Jeżeli polskie firmy nie będą rozwijać się technologicznie, jeżeli będziemy żałować środków na wewnętrzne badania i rozwój, to wcześniej czy później nasza pozycja na rynku zostanie zmarginalizowana - kończy Dominik Tomczyk.

  • 28 lut BPSC i Edison pomogą firmom wejść w świat Przemysłu 4.0.

    BPSC oraz Edison, dwie firmy technologiczne, chcą ułatwić przedsiębiorstwom produkcyjnym wejście w świat Przemysłu 4.0. Śląski dostawca systemów wspierających zarządzanie będzie współpracował z Edisonem, operatorem EDI w zakresie automatyzacji wymiany informacji b2b.

    Współpraca zakłada dostarczanie rozwiązań uzupełniających funkcjonalność systemu ERP Impuls EVO, pozwalających m.in. na jego szybką i łatwą integrację z oprogramowaniem innych dostawców. W praktyce oznacza to możliwość wdrożenia automatycznej wymiany informacji pomiędzy użytkownikami systemu BPSC a klientami czy poddostawcami.


    - Przemysł 4.0. wymaga automatycznej wymiany informacji na każdy poziomie, także na poziomie relacji z klientami czy poddostawcami. Systemy wspierające zarządzanie będące fundamentem czwartej rewolucji przemysłowej, mają jednak swoje ograniczenia. Np. zmiana wersji oprogramowania wykorzystywanego przez jednego z partnerów firmy produkcyjnej niesie za sobą ryzyko utraty możliwości automatycznego przesyłania informacji. W tej sytuacji optymalnym rozwiązaniem wydaje się być wykorzystanie niezależnych platform EDI pozwalających w łatwy sposób integrować dowolne procesy – wyjaśnia Sławomir Kuźniak, dyrektor ds. zarządzania produktem w BPSC.


    Śląska firma podpisała umowę o współpracy z Edisonem, pierwszym operatorem EDI w Polsce, by pomóc firmom produkcyjnym w dostosowaniu się do wymagań stawianych przez Przemysł 4.0. Specjalizujący się w integracji oraz automatyzacji komunikacji B2B Edison będzie dostarczał szyte na miarę rozwiązania EDI uzupełniające funkcjonalność systemu ERP opracowanego przez BPSC. Technologia EDI – elektronicznej wymiany danych – gwarantuje zachowanie ciągłości procesów produkcyjnych. Pozwala m.in. na skrócenie cyklu realizacji zamówienia, eliminację błędów w komunikacji z dostawcami, automatyzację procesów i poprawę przepływu informacji w całym łańcuchu dostaw. Technologia EDI wykorzystywana jest m.in. przez firmy z sektora motoryzacyjnego, spożywczego czy handlu.


    - Dzięki naszej platformie możemy połączyć dowolną firmę z każdą inną, niezależnie od jej lokalizacji, używanych standardów komunikacji czy systemów informatycznych. Nasza technologia pozwoli klientom BPSC i użytkownikom Impuls EVO automatycznie wymieniać informacje ze swoimi partnerami i dostawcami, bez znaczenia z jakiego oprogramowania korzystają – przekonuje Tomasz Kuciel, prezes Edison SA.


    Dzięki rozwiązaniu Edisona, możliwe będzie nie tylko automatyczne przesyłanie dokumentów, ale również innych danych, np. dotyczących stanów magazynowych, realizacji produkcji statusu wysyłki czy prośby o uzupełnienie stanu magazynowego.


    - Dzięki integracji, a w zasadzie standaryzacji integracji z platformą oferowaną przez Edison, nasi klienci nie będą mieli problemów ze zmianami wersji oprogramowania, gdyż raz stworzona integracja będzie tak przez nas, jak i naszego partnera utrzymywana dla każdej nowej wersji systemu. Warto też zaznaczyć, że integracja ta będzie rozszerzana wraz z rozwojem potrzeb komunikacyjnych klientów. Oznacza to możliwość budowy ekosystemów biznesowych, dzięki którym współpraca biznesowa będzie prostsza, a przed wszystkim, zautomatyzowana – przekonuje Sławomir Kuźniak z BPSC.


    Firmy mają już na swoim koncie wspólnie zrealizowane projekty. Z platformy EDI korzysta m.in. Defro oraz Kuźnia Jawor.

  • 05 lut Od zakładu rzemieślniczego do lidera rynku - wdrożenie systemu ERP w firmie Defro

    Eurostat opublikował dane, z których wynika, że w 2017 roku 26% firm w Polsce korzystało z oprogramowania klasy ERP. W 2015 takich przedsiębiorstw było o 10 punktów procentowych mniej. Co jest powodem? Firmy coraz bardziej się specjalizują, siłą rzeczy ich wymagania względem systemów informatycznych rosną. Dobrym przykładem może być Defro - producent kotłów na paliwo stałe. Firma wdrożyła system Impuls EVO od BPSC, dzięki czemu znacząco poprawiła szereg procesów w firmie.


    Defro to obecnie lider wśród producentów kotłów na paliwo stałe w Polsce, a produkty firmy dostępne są nie tylko w kraju, ale także poza jego granicami, m.in. w Niemczech. Jeszcze nie dawno przedsiębiorstwo było zakładem rzemieślniczym. Przełomowy był 2004 r., gdy zapadła decyzja o rozbudowie parku maszynowego i rozszerzeniu profilu produkcji o kotły na paliwa stałe.


    Grunt to informatyzacja


    Nim nastąpił dynamiczny rozwój Defro, firma zdecydowała się przejść gruntowną informatyzację. Kadra managerska firmy postawiła na system Impuls EVO firmy BPSC. Powody wyjaśnia Wojciech Różalski dyrektor zarządzający Defro


    - Na początku procesy w firmie monitorowane były w różnych systemach, a przenoszenie danych stwarzało kłopoty. Wdrożenie systemu Impuls EVO ułatwiło realizację zamówień, planowanie, produkcję, zarządzanie magazynami i sprzedażą. System ERP integruje też dane, dzięki czemu wszyscy mają dostęp do tych samych informacji w jednym miejscu.


    Inwestycje w informatyzację oraz w badania i rozwój sprawiły, że dziś kotły Defro nie są mniej ekologiczne niż inne źródła ciepła. Produkty świętokrzyskiej firmy spełniają normy 5 klasy, co oznacza, że charakteryzują się niską emisją CO, pyłów i węgla organicznego do atmosfery oraz są wysoce sprawne, co przekłada się m.in. na mniejsze zużycie paliwa. Urządzenia polskiego producenta wpisane są na listę BAFA Federalnego Biura ds. Gospodarki i Kontroli Eksportu, przy Ministerstwie Gospodarki i Energii Niemiec. To nie tylko prestiż, ale też wymierne korzyści. Szczególnie dla kupujących produkty marki Defro. Kotły nie tylko spełniają restrykcyjne kryteria ekologiczne, ale posiadacze urządzeń polskiej marki mogą ubiegać się o dofinansowanie ich zakupu na terenie Republiki Federalnej Niemiec.


    Początek drogi


    Zanim firma znalazła się tu, gdzie jest, przeszła szereg zmian. Jedną z kluczowych decyzji była ta dotycząca gruntownej informatyzacji.


    - Automatyzacja i nowoczesne linie technologiczne zdecydowanie ułatwiają prowadzenie procesu produkcyjnego. Pozwalają też wprowadzać innowacyjne rozwiązania - mówi Wojciech Różalski i dodaje - Impuls EVO ułatwia realizację zamówień, planowanie, produkcję, zarządzanie magazynami i sprzedażą. Integruje też dane, dzięki czemu wszyscy mają dostęp do tych samych informacji w jednym miejscu. Znamy koszt produkcji danego asortymentu; jesteśmy więc w stanie szybko sprawdzić, czy przypadkiem nie przestajemy już na nim zarabiać.


    Zakres projektu, jakim było wdrożenie systemu klasy ERP, obejmował implementację modułów: CRM, gospodarka materiałowa, finanse i księgowość, kadry i płace, zarządzanie produkcją oraz dystrybucję. W związku z chęcią poprawy zarządzania samą produkcją, firma zdecydowała się na wdrożenie Elektronicznej Rejestracji Procesu Produkcji, który pomaga w zbilansowaniu potrzeb przedsiębiorstw, w którym technologia produkcji zawiera dużą ilość półwyrobów, a tak dzieje się w przypadku Defro.


    Wdrożenie Impuls EVO pozwoliło na skrócenie czasu wydawania materiałów i półfabrykatów z magazynu oraz polepszyło zarządzanie parkiem maszynowym. Ale nie tylko na maszyny czy procesy logistyczne pozytywny wpływ miało wdrożenie systemu ERP. Zdecydowanej poprawie uległa jakość danych rejestrowanych na produkcji, które są wizualizowane w systemie w czasie rzeczywistym. Sprawniej przebiega też czas reakcja na zmiany kosztów materiałów. Wdrożenie pozwoliło na wyeliminowanie zbędnych strat materiałów i półfabrykatów w procesie produkcyjnym. Dziś lokalizacja asortymentu na magazynie i w procesie produkcji nie wymaga implementacji systemów WMS.


    Z systemu ERP obok przedstawicieli kadry zarządzającej i menedżerów, korzystają również pracownicy niższego szczebla, a to wpływa na poprawę wydajności pracowników produkcji. Firma szacuje, że produktywność zwiększyła się w przybliżeniu o około 30%, a czas rejestracji produkcji trwa obecnie 5 sekund.

  • 22 sty Chiny nie oddają pola. Modernizują swoje fabryki na potęgę

    Przemysł wraca z Azji do Europy, ale Chiny nie poddają się bez walki. Jak wynika z danych IDC, globalne wydatki na Internet Rzeczy (IoT) w 2018 roku wyniosą 772,5 mld dolarów. Oznacza to, że będą one o 15% wyższe niż w 2017 roku. Co ciekawe, w najbliższych miesiącach najwięcej na Internet Rzeczy wydadzą przedsiębiorstwa produkcyjne i transportowe, a liderem wydatków będą Chiny.


    Tysiące pracowników wykonujących powtarzalne czynności za głodowe stawki – do takich obrazów przyzwyczailiśmy się w kontekście dalekowschodniej produkcji. Wiele wskazuje na to, że niedługo o nich zapomnimy. Niski poziom automatyzacji i wyższe koszty płac w azjatyckich zakładach sprawiły, że przedsiębiorstwa produkcyjne zaczęły przenosić fabryki do Europy. Chiny jednak nie chcą poddać się bez walki – inwestują duże pieniądze w informatyzację i modernizują fabryki.


    Chiny liderem inwestycji


    W styczniu chiński rząd ogłosił budowę wartego 2 mld dolarów parku naukowo-badawczego, w którym rozwijane będą technologie dedykowane sztucznej inteligencji. I jak oceniają eksperci IDC, to Państwo Środka w ciągu najbliższych dwunastu miesięcy przeznaczy najwięcej na technologie IoT. Będzie to kwota równa 209 mld dolarów. To więcej niż wyniosą skumulowane wydatki Europy, Bliskiego Wschodu i Afryki (171 mld dolarów). Na dalszych miejscach znalazły się Stany Zjednoczone (194 mld dolarów), Japonia (68 mld dolarów) i Korea Południowa (29 mld dolarów). Środki, jakie te cztery kraje przeznaczą na Internet Rzeczy w całym roku, stanowić będą aż 65% wszystkich szacowanych wydatków na IoT w 2018.


    - Reindustrializacji Europy nic już nie zatrzyma, z pewnością jednak automatyzacja chińskich fabryk może skłonić niektórych producentów do pozostawienia części swoich fabryk w Państwie Środka. Na pewno dane IDC powinny skłonić polskich menedżerów do refleksji na temat poziomu informatyzacji swoich firm. Widać, że cały świat przeznacza coraz więcej środków na technologie. Analizując to, co dzieje się na rozwiniętych rynkach, widać, że cyfrowa transformacja jest faktem a nie marketingowym sloganem. Jeśli chcemy zachować konkurencyjność, musimy digitalizować kluczowe sektory gospodarki, takie jak przemysł – przekonuje Sławomir Kuźniak z firmy BPSC, producenta systemu ERP wspierające zarządzanie.


    IoT to nie tylko czujniki


    IDC podaje, że globalne wydatki na Internet Rzeczy (IoT) w ubiegłym roku wyniosły 674 mld dolarów. W 2018 r. mają być one wyższe o 15%, na koniec roku osiągając wartość 772,5 mld dolarów. Najszybciej będą rosły wydatki na oprogramowanie. Do 2020 roku skumulowany roczny wskaźnik wzrostu sprzedaży systemów ma wynieść 16%. Do 2021 roku mają one wynosić ponad połowę wszystkich nakładów na projekty Internetu Rzeczy.


    – Koszty elektroniki znacznie zmalały na przestrzeni ostatnich lat. Z punktu widzenia firm, można dziś opomiarować w zasadzie dowolny proces bez potrzeby wydawania dużych pieniędzy. Jednak czujniki bez oprogramowania są mało użyteczne. Dopiero systemy takie jak ERP i MES pozwalają zebrać, przetworzyć i przełożyć informacje pozyskiwane z czujników i maszyn na wartość biznesową. Dzięki temu można np. zmniejszyć przestoje i wykorzystanie maszyn, w praktyce produkować taniej i szybciej – komentuje Sławomir Kuźniak, dyrektor ds. zarządzania produktem w firmie BPSC specjalizującej się w informatyzacji firm produkcyjnych.

    Przemysł liderem w inwestycjach w IoT


    W zaawansowane technologie inwestować będą w szczególności firmy z sektora produkcyjnego oraz transportowego. W 2018 roku na rozwiązania IoT przedsiębiorstwa działające tylko w tych dwóch branżach przeznaczą łącznie 274 mld dolarów, co będzie stanowić 35% globalnych wydatków na Internet Rzeczy.


    – W tych branżach wykorzystanie Internetu Rzeczy daje bardzo szybko namacalne korzyści. Poza tym, mimo znaczących w ostatnich latach inwestycji, pozostają one wciąż w znacznym stopniu analogowe. Z badań, które przeprowadziliśmy wynika, że w zdecydowanej większości dane z maszyn spisuje się dzisiaj ręcznie. Trudno więc mówić w takiej sytuacji o automatyzacji i gotowości na wyzwania jakie stawia przed firmami rynek i Przemysł 4.0., który w Niemczech wchodzi już w fazę dojrzałości – komentuje Sławomir Kuźniak z BPSC


    IDC prognozuje, że na Internet Rzeczy przedsiębiorstwa produkcyjne przeznaczą 189 mld dolarów, a transportowe 85 mld dolarów. Wydatki w przypadku tych pierwszych skoncentrowane będą głównie na narzędziach wspierających procesy produkcyjne i zarządzanie aktywami produkcyjnymi. Natomiast firmy transportowe dwie trzecie planowanych wydatków przeznaczą na rozwiązania wspierające monitoring transportu ciężarowego i zarządzania flotą.

  • 08 sty 400 mld dolarów na rynku inteligentnej produkcji do 2025 roku

    W 2016 r. globalny rynek inteligentnej produkcji był wart 172 mld dolarów, w 2025 r. jego wartość wzrośnie już do blisko 400 mld dolarów. Powód? Między innymi reindustrializacja Europy i wdrażanie idei Przemysłu 4.0.


    Jak wynika z wyliczeń firmy Grand View Research, oznacza to ponad 130% wzrost względem wyceny rynku rozwiązań automatyzujących produkcję sprzed roku. Jak wyjaśnia Sławomir Kuźniak, Dyrektor ds. Zarządzania Produktem w BPSC


    - W ostatnich latach byliśmy świadkami znaczących inwestycji dużych i średnich firm produkcyjnych w technologie, nie były one jednak wystarczające. Nasycenie zaawansowanymi systemami ERP wciąż jest niskie - zwłaszcza w segmencie MŚP, a z bardziej zaawansowanych rozwiązań, takich jak np. systemy MES przetwarzających dane z maszyn, korzysta garstka przedsiębiorstw. To sprawia, że firmy nie mają pełnej wiedzy na temat produkcji, jej wąskich gardeł i co za tym idzie produkują relatywnie drogo. To w dobie Przemysłu 4.0., cyfryzacji fabryk, jaka ma miejsce choćby u naszych południowych sąsiadów, musi się zmienić - przekonuje.

    Azjatyckie tygrysy gonią dawne potęgi

    Słowa eksperta z BPSC znajdują potwierdzenie w analizie Grand View Research, z której wynika, że głównym czynnikiem napędzającym inwestycje w produkty i usługi cyfrowe, będzie nacisk na zwiększanie efektywności produkcji. Motywy takich decyzji różnią się jednak geograficznie. Głównym determinantem dla gospodarek rozwiniętych jest odtworzenie przemysłu. To właśnie reindustrializacja Europy i Ameryki napędza inwestycje w ERP, MES, Internet rzeczy oraz sztuczną inteligencję w takich krajach jak Niemcy, USA, czy Polska.


    Po przeciwnej stronie są kraje rozwijające się - głównie azjatyckie - które nie chcąc pozostać w tyle za najbardziej rozwiniętymi gospodarkami, będą w szybkim tempie skracać technologiczny dystans zwiększając wartość inwestycji w wysokiej klasy rozwiązania IT. Eksperci z Grand View Research prognozują, że najszybszy skumulowany roczny wskaźnik wzrostu finansowania inteligentnych rozwiązań dla przemysłu będzie w rejonie Azji i Pacyfiku. W okresie od 2017 do 2025 r. wyniesie on 15%.


    To właśnie w tym regionie świata zlokalizowanych jest najwięcej przedsiębiorstw produkcyjnych. Wiarygodności tej prognozie nadaje fakt, iż zgodnie z danymi International Federation of Robotics, w 2015 roku w Chiny kupiły 68 tys. robotów przemysłowych. To więcej niż w we wszystkich krajach Unii Europejskiej razem wziętych.


    - Firma to pracownicy i to oni ostatecznie staną się recenzentem wdrożonego systemu o czym często się zapomina. Doświadczenie pokazuje, że jedną z barier w cyfrowej transformacji przedsiębiorstw są tzw. „bariery mentalne” zespołu, wynikające z obawy przed zmianą. To pole dla metod visual management, które generalnie dotyczą zarządzania zespołami ludzkimi. Obraz okazuje się dużo łatwiejszą formą prezentacji danych, dlatego też w odniesieniu do realizacji produkcji staje się powoli sposobem na oswojenie zespołu z technologią, podnoszenie jakości, optymalizację procesów i wspieranie pracy ludzi w przedsiębiorstwach - szczególnie tych, w których duże znaczenie odgrywa analiza danych pozyskiwanych bezpośrednio z hal produkcyjnych - wyjaśnia Przemysław Kędzierski, Product Owner obszaru Produkcja z BPSC.


    Przedsiębiorcy i dostawcy niejednokrotnie zastanawiali się dlaczego część ERP kończy się niepowodzeniem. Prawda jest taka, że wynik większości wdrożeń ERP zależy od organizacyjnego zarządzania zmianami i tego, jak organizacja oraz jej pracownicy przygotowani są do wejścia w proces zmian.

  • 05 sty Technologia w służbie medycyny

    Alvo, producent specjalistycznych rozwiązań dla placówek medycznych wdrożył system ERP Impuls EVO, zintegrowaną aplikację od ponad 20 lat wspierającą pracę firm produkcyjnych. System ma przede wszystkim pomóc Alvo dostosować produkcję do wymogów medycznych w Europie, Azji i Ameryce, skrócić czas opracowywania projektów oraz usprawnić realizację zindywidualizowanych zamówień.


    Alvo to polska firma od 25 lat dostarczająca placówkom medycznym zintegrowane rozwiązania w zakresie architektury i technologii do obsługi sal operacyjnych. Obecnie firma sprzedaje je w Europie, Afryce, Azji, a także Australii. W planach ma dalszą ekspansję na rynek amerykański. Zróżnicowanie norm i zasad obowiązujących w poszczególnych krajach wymaga elastycznej produkcji i projektowego podejścia do realizowanych zleceń. To powód, dla którego firma postanowiła zainwestować w system integrujący wszystkie procesy przedsiębiorstwa i umożliwiający realizację zindywidualizowanej produkcji.


    Specjalistyczna branża, specyficzne rozwiązania


    Odbiorcy rozwiązań Alvo to przede wszystkim inwestorzy budujący prywatne szpitale oraz chirurdzy czy lekarze inwestujący we własne kliniki. Mimo że rynek jest dosyć wąski i niezwykle specjalistyczny w ostatnich latach wiele się na nim dzieje. Dlaczego? Tempo innowacji w sektorze ochrony zdrowia jest zawrotne, a menedżerom placówek medycznych coraz trudniej jest oszacować, jak za kilkanaście albo nawet kilka lat zmienią się ich potrzeby i jak wykorzystywany dzisiaj sprzęt będzie reagował na coraz nowsze technologie. - Sądząc po realizowanych przez nas projektach możemy założyć, że najnowocześniejsze szpitale, najchętniej wykorzystują technologie modułowe, umożliwiające stopniową rozbudowę czy modernizację bez ingerencji w istniejącą infrastrukturę – wyjaśnia Tadeusz Olszewski, Dyrektor Zarządzający Alvo - Chcieliśmy, by system wspierający zarządzanie produkcją odzwierciedlał te procesy. Zdecydowaliśmy się na implementację Impuls EVO głównie z tego powodu, ale nie bez znaczenia była możliwość zintegrowania informacji zarządczych w jednym miejscu i możliwość rozbudowy tego rozwiązania.

    Prosta operacja?


    Kiedy firma zaczęła swoją ekspansję zagraniczną, szybko okazało się, że potrzebna jest szybsza informacja zarządcza, sprawniejsze zarządzanie procesami, szybsza informacja w obszarze sprzedaży i marketingu. Dotychczasowe rozwiązania systemowe osiągnęły już szczyt swoich możliwości, dlatego pierwszym krokiem było uporządkowanie podstawowych informacji wewnątrz przedsiębiorstwa.


    - 2,5 roku temu udało nam się mocno sprecyzować oczekiwania wobec systemu. Sami tworzymy rozwiązania kompleksowe i elastyczne i takiego też narzędzia systemowego poszukiwaliśmy na rynku. Nie produkujemy seryjnie, więc system wykorzystywany przez nas powinien z założenia być elastyczny i mieć możliwość integrowania różnych rozwiązań. Zakładaliśmy, że implementacja ustandaryzuje procesy w firmie. Chcieliśmy wdrożyć moduł kadrowo - płacowy, i dokumentowo - magazynowy. W poprzednim systemie dużym brakiem był obszar zakupów i zarządzania zapasami, przez co mieliśmy problemy z optymalnym zarządzaniem zapasami. Ten obszar musiał zostać usprawniony. Bardzo przydatnym rozwiązaniem w Impuls EVO okazał się także raport PZM, który można w łatwy sposób zaimplementować nawet w przypadku „niepowtarzalnej” - tak jak nasza - produkcji. Efekty są obiecujące, bo zaledwie kilka miesięcy po uruchomieniu systemu obniżyliśmy poziom zapasów, dzięki czemu zaoszczędziliśmy kilkadziesiąt tysięcy złotych – a to dopiero początek optymalizacji – wyjaśnia Tadeusz Olszewski.


    Mimo skomplikowanej struktury produkcji, 8 tys. różnych indeksów na magazynie, czy 14 -15 tys. rekordów rocznej dokumentacji wdrożenie okazało się dosyć „prostą operacją”.


    Dlaczego? Alvo zależało na jak najszybszym uporządkowaniu informacji kadrowo-płacowych oraz dokumentowo-magazynowych, aby przejść bezproblemowo do kluczowej części wdrożenia i skupić się na procesach produkcyjnych i projektowych. Firma w pełni zaufała więc tej części oprogramowania Impuls w wersji standardowej, które odzwierciedla realia polskiego ustawodawstwa i nie zdecydowała się na wprowadzanie modyfikacji, co znacznie przyspieszyło wdrożenie. Autorskie zmiany pojawiły się dopiero przy konkretnych modułach produkcyjnych, ale i tu nie było większych problemów, ponieważ Alvo konkretnie wiedziało czego potrzebuje.


     „Czego nie mierzysz, tym nie zarządzasz”


    System umożliwił stworzenie bazy danych technologii, które już zostały wykorzystane i przy których część indeksów materiałowych się powtarza. Ta funkcjonalność pozwoliła znacznie skrócić cały proces produkcyjny Alvo, ponieważ zlecenie od razu trafia na produkcję omijając dział projektowy, technologa itd., co bezpośrednio wpływa na skrócenie czasu i obniżenie kosztów.

    - W tej chwili cały świat produkcyjny skupiony jest na zamówieniu klienta. Nie produkuje się na zapas więc kluczowa w tak specyficznej branży jak nasza staje się elastyczność i szybkość podjęcia decyzji – zauważa Tadeusz Olszewski – Nie da się ukryć, że tego typu produkcja, aby była opłacalna wymaga zaawansowanych rozwiązań, dlatego też dzięki implementacji systemu zmieniliśmy nasze podejście do kosztów. Dzisiaj raportowanie poszczególnych operacji technologicznych, koszty zmienne czy zużycie materiałów, to kluczowe wskaźniki, od których zaczęliśmy mierzyć rentowność – podsumowuje.

Komunikat cookies

Korzystając z naszej strony wyrażasz zgodę na wykorzystywanie przez nas plików cookies, w celu dostosowania się do Twoich preferencji oraz w celu zapewnienia Ci wygody podczas przeglądania strony www.