Feerum

Feerum wypływa na zagraniczne wody

Feerum jest jednym z największych w Polsce producentów kompleksowych elewatorów zbożowych, służących do suszenia i magazynowania produktów roślinnych, takich jak m.in. zboża, rośliny strączkowe i oleiste, kukurydza i inne. Głównymi produktami Feerum są suszarnie i silosy wraz z oprzyrządowaniem (m.in. rozwiązania do transportu pionowego i poziomego, czyszczalnie oraz mieszalnie pasz). Spółka posiada zakład zlokalizowany w Legnickiej Specjalnej Strefie Ekonomicznej (LSSE) produkujący podzespoły i elementy do elewatorów. Od maja 2013 roku Feerum jest notowana na rynku głównym GPW.

O szansach, jakie informatyzacja przyniosła spółce Feerum, producentowi elewatorów zbożowych, rozmawiamy z Danielem Januszem, Prezesem oraz Piotrem Wielesikiem, Członkiem Zarządu firmy.

Dlaczego zrealizowane w Feerum połączenie systemu ERP z systemem CAD/PDM było unikalne w skali kraju?

Piotr Wielesik: Powiedziałbym, że nie tylko w Polsce, ale na pewno co najmniej w skali europejskiej. Było to dla nas rozwiązanie konieczne, abyśmy mogli się dalej dynamicznie rozwijać.

Daniel Janusz: Wcześniej w naszej firmie konstrukcje powstawały w jednym programie, projekty były akceptowane przez klientów w innym (a klienci kupują przede wszystkim oczami), i po zatwierdzeniu projektu, mogącego liczyć nawet kilkanaście tysięcy elementów, wszystko było ręcznie rozbierane i przekazywane do produkcji. Przy mniejszej skali działalności możliwe było kontrolowanie tego, chociaż sporadycznie zdarzały się sytuacje, że jednego elementu nie dosłano, a inny wysłano dwa razy. Przy większej skali kontrola tak złożonych projektów byłaby już niemożliwa. Teraz konstrukcje i projekty powstają w jednym programie, przy wykorzystaniu możliwości zmniejszenia ciężaru rysunków jednym kliknięciem. Po ich zatwierdzeniu przez klienta, również na pomocą jednego kliknięcia, projekty przesyłane są na produkcję i magazyn, bez konieczności kosztownego i długotrwałego procesu rozbierania technologicznego. Od razu mamy też dostępny harmonogram i wiemy, w jakim terminie dana konstrukcja może zostać wyprodukowana.

Czy od razu udało wam się znaleźć firmę wdrożeniową, która była w stanie spełnić wasze wymagania?

PW: Najpierw otrzymaliśmy oferty od 6-7 firm, ale żadna z nich nie potrafiła sprosta naszym oczekiwaniom. Dopiero we współpracy z firmami BPSC (dostawca systemu ERP) oraz DPS Software (dostawca platformy Solid Works) udało się osiągnąć to, na czym nam najbardziej zależało. Te systemy komunikują się ze sobą na poziomie baz danych. Efekty przekroczyły nasze najśmielsze oczekiwania. Właśnie na tym polega unikalność tego projektu. Nigdy nie jest tak, że zatwierdzony wyrób jest wytwarzany od początku do końca w takiej wersji, jaką przewidywał projekt. Tymczasem ten system pozwala nam bezzwłocznie korygować ewentualne błędy czy wprowadzać dodatkowe życzenia klienta także na etapie produkcji.

Jakie są najważniejsze korzyści dla firmy, czy da się je skwantyfikować?

PW: Zależało nam na tym, żeby szanować pracę konstruktorów, bo do tej pory 40-50 proc. czasu tracili oni na wprowadzanie projektów do systemu ERP. Innymi słowy uwolniliśmy nawet połowę czasu pracy naszych konstruktorów.

Diametralnie skróciliśmy również czas, jaki upływa od zaprojektowania urządzenia do wdrożenia go do produkcji. Najczęściej tworzymy rozwiązania szyte na miarę, przy wykorzystaniu powtarzalnych elementów. Wcześniej od stworzenia projektu do przekazania go do produkcji mijał około miesiąc, a dzisiaj to kwestia zaledwie jednego-dwóch dni. Wdrożenie do produkcji zupełnie nowej konstrukcji silosu kiedyś zajmowało nawet dziewięć miesięcy, obecnie od pomysłu do pojawienia się gotowego produktu na rynku mija około trzech tygodni. Dodatkowo dokumentacja, która była rozproszona po całej firmie, teraz znajduje się w jednym miejscu, w jednej bazie danych, połączona ze sobą. Wdrożenie to miało także olbrzymi wpływ na logistykę. W momencie wysyłki nasze produkty są standardowo rozłożone, więc potencjalne błędy logistyczne sporo nas kosztowały, zarówno jeśli chodzi o koszty transportu czy materiałowe, jak i trudniej mierzalne koszty wizerunkowe, w postaci utraty zaufania w oczach klientów. Wreszcie, dzięki wdrożeniu mogliśmy również zwiększyć skalę produkcji bez konieczności zwiększania zatrudnienia.

W jakim stopniu informatyzacja wspiera ekspansję zagraniczną firmy, na ile była ona istotna w rozwoju działalności poza Polską?

PW: W grudniu 2016 roku podpisaliśmy duży kontrakt w Afryce, którego realizacja nie byłaby możliwa bez wprowadzenia systemu.

DJ: To kwestia odległości. W Polsce w razie potrzeby można zawsze coś awaryjnie dostarczyć , a w przypadku większych odległości, nie mówiąc już o innych kontynentach, jest to absolutnie niewykonalne. Czujemy się silniejsi dzięki możliwościom, jakie daje nam nowy system. Kiedyś byliśmy słabsi od firm zachodnich, bo dysponowały one lepszymi systemami zarządzania, dzięki którym były bardziej wydajne. Teraz nasze rozwiązania niejednokrotnie są lepsze od tych, którymi dysponuje zagraniczna konkurencja. System pomaga nam już drugi rok, szczególnie w ostatnich kilku miesiącach bardzo mocno czujemy jego wsparcie w zakresie precyzji wykonywania produktów, jakości procesów logistycznych itp.

PW: Kontrakt afrykański to duży projekt o wartości 33 mln dolarów, który obejmuje duże obiekty w pięciu lokalizacjach. Bez centralnego zarządzania nie byłoby możliwe odpowiednio szybkie wdrożenie zamawianych urządzeń do produkcji. Połączenie systemu ERP z systemem CAD/PDM pozwala nam uniknąć błędów na każdym etapie, od projektowania, poprzez produkcję, po wysyłkę gotowych wyrobów.

DJ: Ta umowa wymaga również zastosowania zmian technologicznych przystosowujących nasze konstrukcje do klimatu panującego w Afryce. Teraz jest to możliwe w kilka tygodni. A mówimy o kontrakcie, w ramach którego do Tanzanii wysłane zostanie w sumie około 1000 kontenerów, zawierających kilka milionów elementów. Po zakończeniu etapu projektowania, w terminie do trzech miesięcy, na miejsce popłyną już pierwsze konstrukcje. Całkowity czas realizacji projektu to 18 miesięcy. Dzięki temu systemowi jesteśmy w stanie realizować indywidualne projekty na dużą skalę, w różnych częściach świata. Planujemy jeszcze bardziej otworzyć się na świat. Jesteśmy dopiero na początku drogi w zakresie ekspansji zagranicznej. Szczególnie atrakcyjna jest dla nas Afryka, bo takie systemy, jakie produkuje Feerum tam praktycznie nie istnieją, a potrzeby są olbrzymie. Największym problemem w krajach afrykańskich jest przechowywanie żywności , bo dziś nawet 30-40 proc. zbiorów marnuje się ze względu na brak możliwości ich bezpiecznego składowania. 

Czy można również mówić o wykorzystywaniu przez firmę elementów Przemysłu 4.0?

PW: Jak najbardziej, wdrożony w spółce system daje olbrzymie możliwości dalszego rozwoju. Już w chwili obecnej proces tworzenia konstrukcji  jest od początku do końca skomputeryzowany, a wykonaniem elementów zajmują się zrobotyzowane gniazda produkcyjne. Już dzisiaj przez Internet nadzorujemy, sterujemy czy diagnozujemy wybudowane przez nas obiekty do suszenia i przechowywania zbóż, a docelowo także klient będzie mógł na każdym etapie mieć wgląd do projektu. Dokumentacja serwisowa może być dla niego dostępna z naszego serwera. To jedynie kwestia wdrożenia funkcjonalności, która już istnieje w systemie.

Z naszego doświadczenia wynika, że firmy wdrożeniowe rzadko są w stanie odpowiadać na tak zindywidualizowane potrzeby klientów. 

W jaki sposób zastosowane rozwiązania wpłynęły na kontrolę kosztów produkcji w spółce?

PW: System nadzoruje zakupy, uniemożliwiając np. podwójne zamówienia, które się zdarzały, kiedy projekty tworzone były na indywidualnych komputerach. Ofertowanie ma również charakter automatyczny, podobnie jak wyceny. Wyobraźmy sobie, że w projekcie suszarni, która składa się z 1300 elementów, nagle trzeba wymienić trzy. Teraz nie stanowi to dla nas żadnego problemu. Teraz przeprojektowanie rodziny silosów kosztuje 10 proc. wartości produkcji silosu i trwa zaledwie dwa tygodnie. To wszystko są dla firmy wymierne oszczędności.