Elektroniczne zbieranie danych

ELEKTRONICZNE ZBIERANIE DANYCH W PROCESACH LOGISTYCZNO-PRODUKCYJNYCH

Rewolucja w automatyzacji procesów logistyczno-produkcyjnych stała się faktem.

Doświadczenia pokazują, że informatyzacja pozwala na uzyskanie nawet kilkudziesięcioprocentowego wzrostu wydajności i wyciśnięcie z maszyn dodatkowej mocy. To wprost przekłada się na obniżenie kosztów operacyjnych i generuje dodatkowy zysk dla firmy.

Cofnijmy się do lat 90-tych, czasów szybkiego rozwoju polskich firm oraz technologii, które zaczęły powstawać po to, by ówczesne przedsiębiorstwa mogły wykorzystać szanse, jakie stworzyła wolnorynkowa gospodarka. Dość szybko – w odpowiedzi na ich potrzeby – opracowano systemy informatyczne klasy ERP, które miały zbierać informacje ze wszystkich obszarów firmy i które od początku służyły do elektronicznego – a więc w zamyśle szybkiego i taniego – przetwarzania danych. Tu jednak pojawiło się kilka barier.

W blokach startowych

Po pierwsze, informacje, które do tej pory były przechowywane wyłącznie w postaci papierowej, musiały być w jakiś sposób wprowadzone do systemu. Na początku zajmowali się tym specjalnie do tego celu zatrudnieni operatorzy lub oddelegowani dotychczasowi pracownicy, którzy papierowe raporty, zarówno z obszaru produkcji, jak i logistyki przetwarzali na postać cyfrową. Tak rejestrowane dane dawały już w tym momencie wiedzę, co dzieje się na produkcji czy w magazynie i pozwalały zoptymalizować procesy produkcyjne oraz logistyczne. Jednak jakość tych danych, koszt ich uzyskania, czy wreszcie czas, w jakim informacje pojawiały się w systemie, nie pozwalały na wystarczająco szybkie decyzje. Te wciąż często podejmowane były zbyt późno, żeby możliwe było obniżenie kosztów produkcji i magazynowania. Nie było to jedyne wyzwanie, z którym trzeba było się zmierzyć w pierwszych latach informatyzacji przedsiębiorstw.

Podejmowane w tym czasie próby wprowadzania danych w postaci elektronicznej napotykały różne przeszkody natury technicznej. Po pierwsze, koszty pamięci masowych, urządzeń do zbierania danych, czy infrastruktury informatycznej na halach magazynowych i produkcyjnych były na tyle duże, że inwestycja taka była w wielu przypadkach nie do przyjęcia. Na szczęście, do czasu.

Technologie w rozkwicie

Dzięki rewolucji elektronicznej, jaka miała miejsce w ostatnich latach i znaczącemu obniżeniu kosztów elektronizacji procesów logistyczno-produkcyjnych proces cyfryzacji wyraźnie przyśpieszył. Odzwierciedleniem tego są zmiany, jakie zaszły w oprogramowaniu wspierającym zarządzanie przedsiębiorstwem. Dobrze widać to na przykładzie systemu Impuls EVO, który powstał w 1997 roku i od tamtej pory w obszarach produkcyjno-logistycznych uległ diametralnej przemianie. Należy tu przede wszystkim podkreślić opracowanie systemów WMS oraz MES, będących jego integralną częścią i pozwalających na automatyczną digitalizację danych, które do tej pory były wprowadzane w postaci papierowej.

Oczywiście warto w tym miejscu postawić pytanie: dlaczego w systemach ERP powstają funkcjonalności, które do tej pory były domeną niszowych systemów uzupełniających oprogramowanie wspierające zarządzanie przedsiębiorstwem? Aby to zrozumieć, trzeba ponownie odwołać się do technologicznych korzeni. Systemy ERP w swojej konstrukcji opierają się na analizie informacji dostarczonych w postaci elektronicznej i zasilających bazę danych. Są one dostarczane zarówno przez użytkownika, jak i – w dobie Internetu Rzeczy – coraz częściej przez urządzenia. Jeśli tych danych nie możemy wprowadzić do systemu ERP, to pojawia się potrzeba integracji systemu z aplikacjami zewnętrznymi. Każda integracja ma jednak swoje ograniczenia, a ilość informacji jaką firmy zbierają podczas procesów rejestracji danych w postaci elektronicznej jest na tyle duża, że nie zawsze da się nimi online’owo zasilić system ERP. Oczywiście należy tu też wspomnieć o kosztach, jakie ponosimy integrując i utrzymując różne systemy informatyczne. Są one często na tyle wysokie, że integracja przestaje być opłacalna.

Automatyzacja niejedno ma imię

Cyfrowa rewolucja i elektronizacja danych przyniosła szereg korzyści. Dziś nikt nie wyobraża sobie zbierania danych za pomocą papierowych dokumentów. Na halach produkcyjnych pojawiły się ekrany dotykowe, które pozwalają operatorom nie tylko na wprowadzenie danych, ale również przekazują im informacje, co w następnej kolejności i w jakim czasie powinni wykonywać – według ustalonej normy. Dzięki temu, pracownik na hali produkcyjnej nie musi się już zastanawiać co zrobić w danej chwili i tym samym pracuje znacznie bardziej efektywnie.

W postaci elektronicznej przekazywane są jednak nie tylko informacje wprowadzane przez pracowników poprzez ekrany dotykowe, również same maszyny i urządzenia za pośrednictwem sterowników raportują stan realizacji procesu – co jest wykonywane i kiedy dana operacja się skończy. Dodatkowo informacje o tym, jakie materiały i na jakim stanowisku są w danej chwili potrzebne, przekazywane są z ERP do systemów logistycznych. Dzięki temu operatorzy na magazynie czy – w bardziej zaawansowanych przypadkach – same systemy automatyki magazynowej przygotowują i przesyłają konkretne informacje na dane stanowisko, co pozwala w pełni realizować filozofię Just in Time.

Nie dotyczy to tylko produkcji dyskretnej, ale przede wszystkim produkcji procesowej. Prócz zbierania danych w produkcji procesowej bardzo ważnym elementem jest współpraca systemu ERP z systemami wagowymi lub wprost z wagami elektronicznymi. Dobry system ERP na każdym etapie wspomaga się danymi z wagi elektronicznej. By spełnić wymagania jakościowe HACCP firmy spożywcze rejestrują w tej postaci wszystkie informacje dotyczące swoich produktów w postaci elektronicznej – tak na wejściu do firmy, jak i na wyjściu. Dziś większość naszych klientów z branży przetwórstwa mięsnego w pełni wykorzystuje dzięki temu możliwości, jakie daje system wspierający zarządzanie przedsiębiorstwem.

Cyfrowy detektyw

Bez wsparcia elektronicznego zbierania danych tak na etapie logistycznym, jak i na etapie produkcyjnym, trudne a nawet niemożliwe do zrealizowania byłoby „traceability”, czyli pełne zidentyfikowanie ścieżki wyrobu czy materiału. Coraz częściej, tak jak to ma miejsce w produkcji spożywczej, traceability to już nie tylko wiedza i korzyść z identyfikacji ścieżki produktu – przez kogo został on wyprodukowany i gdzie w tej chwili się znajduje – ale również wymóg prawny. Firmy kupujące system, jako podstawowy wymóg stawiają obsługę identyfikowalności – nie chcą jednak ponosić dodatkowych kosztów osobowych obsługi tego procesu. Dzięki elementom takim jak ekrany dotykowe, czytniki kodów kreskowych (RFID), systemy wag elektronicznych, czy też połączeniu systemu ERP ze sterownikami automatyki przemysłowej maszyn, możliwe jest obecnie uzyskanie pełnej identyfikowalności produktu bez konieczności ponoszenia dodatkowych kosztów związanych z ludźmi.

Elektroniczne zbieranie danych to nie tylko produkcja, ale również – a może nawet przede wszystkim – logistyka. Rosnącą rolę tego obszaru widać doskonale, gdy pod lupę weźmiemy realizowane w ostatnich latach wdrożenia. System WMS, który jest integralną częścią systemu Impuls EVO, jest jedną z najczęściej implementowanych funkcjonalności, zarówno przez firmy użytkujące już system ERP, jak i klientów właśnie go wprowadzających. Głównymi procesami, jakie w pierwszej kolejności klienci chcą wesprzeć, są procesy przyjęcia na magazyn na dane miejsce odkładcze wraz z wygenerowaniem etykiety i określeniem numeru seryjnego tej dostawy, proces kompletacji dostaw, tak na miejsce produkcyjne, jak i do klientów. W tej chwili nikt nie wyobraża sobie procesu inwentaryzacji bez jego elektronicznego wsparcia.

Deszcz korzyści

Jakie korzyści osiągają przedsiębiorstwa dzięki elektronicznemu zbieraniu danych w procesach produkcyjno-logistycznych? Odpowiadając na to pytanie możemy odwołać się do przykładu jednego z naszych klientów – firmy Deftrans, gdzie już samo wdrożenie ekranów dotykowych na produkcji spowodowało wzrost wydajności o 30%, a efektywność parku maszynowego wzrosła o około 15%. Podobne odczucia – co do skuteczności narzędzi informatycznych – mają osoby zarządzające jedną z najbardziej dynamicznie rozwijających się firm w Polsce, będącej liderem na rynku kotłów centralnego ogrzewania – firmy Defro. Podkreślają oni, że wprowadzenie kodów kreskowych i możliwości zbierania danych na produkcji pozwoliło im na uzyskanie szybkiej informacji na temat tego, co dzieje się na hali produkcyjnej i tego kiedy dany asortyment będzie dostarczony na magazyn. Jak podkreślają, dzięki systemowi, ale przede wszystkim automatyzacji zbierania danych, nie mają obecnie problemów z szybkim rozwojem firmy, gdyż system pomaga im w podejmowaniu zarówno operacyjnych, jak i strategicznych decyzji.

Wśród korzyści z wprowadzenia elektronicznego zbierania danych w procesach produkcyjno-logistycznych, firmy użytkujące system ERP wymieniają również możliwość korzystania z dobrej jakości danych. Przykładowo zaimplementowany w systemie Impuls EVO elastyczny mechanizm raportowania, pozwala korzystającym z niego firmom na tworzenie wszelkiego rodzaju analiz tak w postaci raportów, jak i portletów webowych – dzięki czemu dostęp do danych jest możliwy z każdego poziomu zarządzania przedsiębiorstwem. Należy również podkreślić, że dane zbierane w procesach produkcyjno-logistycznych są tylko częścią informacyjnego ekosystemu jaki trafia do systemu ERP. Jeśli weźmiemy pod uwagę, że gromadzi on dane z pozostałych obszarów firmy (finansowe, handlowe, CRM-owe, serwisowe, projektowe, itp.), to przedsiębiorstwa dostają do dyspozycji ogromną bazę danych, które mogą dowolnie analizować i ze sobą zestawiać. W skali firmy możemy już mówić o zjawisku Big Data.

Koszty jak na dłoni

Wśród korzyści wynikających z digitalizacji danych i implementacji systemów ERP należy wymienić nie tylko te wynikające z uporządkowania procesów produkcyjnych czy logistycznych, ale również korzyści finansowe, gdyż efektem informatyzacji jest ograniczenie czasu, jaki pracownik poświęca na rejestrację. Zmniejszają się stany magazynowe, a dzięki temu, że większy kapitał firma posiada w obrocie minimalizuje się marnotrawstwo materiałów. Warto także wymienić korzyści wynikające z jakości oraz szybkości dostarczenia danych, co pozwala na sprawne podejmowanie decyzji w czasie rzeczywistym. Określenie kosztów rzeczywistych wyprodukowania wyrobu gotowego, to już oczywiste wymaganie dla systemu ERP, ale dzięki zbieraniu danych za pomocą urządzeń, przedsiębiorstwa potrafią określić koszt wyprodukowania każdego półfabrykatu z dokładnością do kosztów robocizny, czy też materiałów. Potrafią również określić koszty jakie poniesiono na każdym etapie obsługi klienta i – co należy pokreślić – firmy nie ponoszą dodatkowych kosztów osobowych, by takie informacje pozyskać.

Z danych, wprowadzanych w procesach produkcyjno-logistycznych w postaci elektronicznej korzystają również służby serwisowe – dzięki identyfikowalności potrafią w szybki sposób określić przyczyny awarii u klientów wynikające z wad produkcyjnych i zidentyfikować, do których wyrobów gotowych wadliwe technologie zostały zaimplementowane. Daje to możliwość szybkiego zbudowania kampanii serwisowych, co pozwala podnieść jakość obsługi posprzedażnej klientów.

Art-24