Planowanie produkcji w modelu Assemble to Order (ATO)

Klienci coraz częściej oczekują od firm produkcyjnych wyrobów dopasowanych do ich indywidualnych potrzeb. W takich sytuacjach tradycyjne metody planowania produkcji nie zdają egzaminu. Odpowiedzią na te wyzwania jest model Assemble to Order (ATO), czyli montaż na zamówienie. Pozwala on firmom skutecznie łączyć elastyczność w obsłudze klienta z efektywnym wykorzystaniem zasobów.

Czym jest Assemble to Order (ATO)?

Assemble to Order (ATO) to model produkcji, w którym firma nie utrzymuje zapasów wyrobów gotowych (np. złożonych komputerów). Zamiast tego w magazynach przechowuje standardowe półfabrykaty lub podzespoły (np. karty graficzne, procesory, obudowy).

Montaż finalnego wyrobu gotowego rozpoczyna się dopiero w momencie złożenia zamówienia przez klienta. Działanie to łączy zalety dwóch innych modeli:

Make to Stock (MTS) – szybkość realizacji dzięki dostępności komponentów.
Make to Order (MTO) – możliwość personalizacji produktu końcowego.

Charakterystyczne cechy modelu ATO:

Brak zapasów wyrobów gotowych:

ATO eliminuje ryzyko zalegania niesprzedanych, konkretnie skonfigurowanych produktów.

Magazynowanie standardowych półfabrykatów

Podstawą tego modelu jest utrzymywanie na stanie elementów, które są wspólne dla wielu konfiguracji (standaryzacja podzespołów).

Szybkość montażu

Dzięki planowaniu i utrzymywaniu na stanie kluczowych półfabrykatów finalny montaż jest realizowany stosunkowo szybko po otrzymaniu zamówienia.

Wysoki poziom obsługi klienta

Umożliwia klientowi wybór spośród szerokiej gamy opcji i stworzenie spersonalizowanego produktu.

Branże docelowe

Najczęściej stosowany w elektronice (komputery, sprzęt IT), motoryzacji (konfiguracja samochodów) czy meblarstwie.

Funkcjonalności BPSC ERP wspierające model ATO

System dla produkcji BPSC ERP oferuje zestaw zaawansowanych narzędzi planistycznych, które współgrają ze specyfiką modelu Assemble to Order. Kluczowym elementem jest wprowadzenie dodatkowego poziomu planowania – Final Assemble Schedule (FAS).

Planowanie i Prognozowanie Półfabrykatów (S&OP i MPS)

Zarządzanie ATO rozpoczyna się na etapie prognozowania.

Sprzedaż i Planowanie Operacyjne (S&OP– Sales and Operations Planning)

W modelu ATO S&OP jest wykorzystywane do tworzenia prognoz i planów sprzedaży nie dla wyrobów gotowych, ale dla kluczowych, standardowych podzespołów.

Zaawansowane modele matematyczne umożliwiają precyzyjne prognozowanie zapotrzebowania na te standardowe komponenty.

Główny Harmonogram Produkcji (MPS – Master Production Schedule)

Prognozy z S&OP trafiają do MPS, gdzie planista tworzy konkretny plan produkcji i/lub zakupu tych półfabrykatów.

Plan ten jest następnie weryfikowany pod kątem zasobów za pomocą Analizy RCP (Rough-Cut Capacity Planning), aby upewnić się, że jest on realny.

Final Assemble Schedule (FAS)

Finalny Harmonogram Dostaw (FAS) to specjalny mechanizm w BPSC ERP, który jest sercem planowania w ATO (i MTO). Służy do przeliczania ilości dostępnych półproduktów na możliwą do założenia ilość wyrobów gotowych.

Działanie FAS opiera się na dwóch kluczowych wskaźnikach:

ATP Multi-Level (Available to Promise Multi-Level)

Jest to wielopoziomowy wskaźnik informujący, jaka jest maksymalna ilość wyrobów gotowych, które można złożyć, biorąc pod uwagę aktualną dostępność wszystkich wymaganych podzespołów (półproduktów) na stanie magazynowym.

Handlowiec natychmiast wie, ile produktów o danej konfiguracji może zaoferować klientowi.

CTP (Capable to Promise)

Wskaźnik ten rozszerza ATP o analizę możliwych do wykorzystania mocy produkcyjnych (gniazd roboczych, kwalifikacji itp.).

CTP informuje, że nawet jeśli brakuje części w magazynie (niski ATP), możliwe jest jeszcze złożenie dodatkowej ilości wyrobów dzięki dostępnym mocom produkcyjnym – pod warunkiem szybkiego uzupełnienia brakujących komponentów.

Jest to informacja dla handlowca: jesteśmy w stanie wykonać, ale konieczne jest potwierdzenie tej informacji z działem planowania (np. uruchomienie pilnego zlecenia zakupu lub produkcji komponentów).

Weryfikacja Zdolności Produkcyjnych (CRP)

Ostatnim etapem jest weryfikacja planu szczegółowego:

Plan Materiałowy i Zdolności (PZM)

Raport PZM przelicza plan MPS na podzespoły niższego poziomu i generuje sugestie produkcji dla półfabrykatów oraz sugestie zakupu dla surowców.

Szczegółowe Planowanie Zdolności (CRP – Capacity Requirements Planning)

Weryfikuje szczegółowe obciążenie zasobów (gniazd roboczych, ludzi) wynikające z planu produkcji półfabrykatów i końcowego montażu. Dzięki temu, w połączeniu z wcześniejszym RCP, firma ma pewność, że produkcja jest realna.

Harmonogramowanie Szczegółowe

Ostateczne rozplanowanie działań na konkretne dni, uwzględniające wszystkie ograniczenia zasobów.

Korzyści z zastosowania BPSC ERP w ATO

Wdrożenie modelu ATO wspieranego przez funkcjonalności BPSC ERP, a zwłaszcza FAS, ATP Multilevel i CTP, przynosi firmie wymierne korzyści. Przede wszystkim poprawia precyzję prognozowania. Wykorzystanie modelu S&OP do planowania kluczowych podzespołów, a nie gotowych wyrobów, sprawia, że znacząco maleje niepewność, a zarządzanie zapasami staje się dokładniejsze.

System zapewnia również wiarygodne terminy realizacji. Handlowcy otrzymują natychmiastową informację – poprzez wskaźniki ATP i CTP – kiedy i czy w ogóle możliwe jest wykonanie zamówienia klienta. Bezpośrednio wpływa to na wzrost satysfakcji klientów oraz podnosi wiarygodność firmy.

Dodatkową korzyścią jest optymalizacja zapasów: minimalizacja stanów magazynowych wyrobów gotowych przy jednoczesnym skutecznym zabezpieczeniu dostępności kluczowych komponentów.

Ostatecznie system umożliwia lepszą kontrolę zleceń i chroni produkcję przed przeciążeniem – zamówienia są potwierdzane wyłącznie w ramach realnych mocy wytwórczych. Jest to możliwe dzięki stałej weryfikacji obciążenia na poziomach RCP, CRP i CTP.

Chcesz dowiedzieć się więcej o tym, jak BPSC ERP wspiera produkcję? Skontaktuj się z naszymi ekspertami.