Maksymalizuj zyski z MTO i MTS dzięki BPSC ERP

Zysk przedsiębiorstwa produkcyjnego zależy nie tylko od wydajności maszyn, ale przede wszystkim od precyzyjnego planowania, realnych danych i umiejętnego zarządzania procesami. Dlatego firmy, które chcą skutecznie działać zarówno w modelu Make to Stock (MTS), jak i Make to Order (MTO), coraz częściej sięgają po rozwiązania klasy ERP, takie jak BPSC ERP.

To kompleksowy system, który łączy zaawansowane narzędzia planistyczne, analitykę i monitorowanie produkcji. Umożliwia dzięki temu maksymalizację zysków. Jak? Skracając cykl realizacji zamówień, redukując koszty operacyjne i eliminując straty wynikające z błędnego planowania.

Różne modele, wspólne wyzwania

W modelu MTS (Make to Stock) produkcja odbywa się na magazyn – towary powstają w oparciu o prognozy sprzedaży, a klienci otrzymują gotowe produkty praktycznie natychmiast po złożeniu zamówienia. W MTO (Make to Order) jest odwrotnie – produkcja rozpoczyna się dopiero po zamówieniu klienta, co daje dużą elastyczność, ale wymaga wyjątkowo sprawnego planowania materiałowego i technologicznego.

Oba modele stawiają przed firmami różne wyzwania – od prognozowania i bilansowania zdolności w MTS, po szybkie uruchamianie zakupów i tworzenie technologii w MTO. BPSC ERP pozwala im sprostać dzięki zestawowi zintegrowanych narzędzi: S&OP, MPS, RCCP, PZM i Indeksowi Reprezentanta. Ich współdziałanie sprawia, że każda decyzja planistyczna opiera się na danych, a każdy plan jest realny do wykonania.

Większe zyski z produkcji MTS dzięki precyzyjnemu planowaniu

W firmach produkujących na magazyn zysk zależy przede wszystkim od dwóch czynników. Pierwszym jest odpowiednie odzwierciedlenie realnego popytu w prognozach. Drugim – skuteczne unikanie nadmiarowych zapasów. BPSC ERP pozwala osiągnąć oba te cele, tworząc w pełni powiązany łańcuch planistyczny – od prognozy popytu, przez plan produkcji, aż po zakupy surowców.

Na pierwszym etapie, w module S&OP (Sales and Operations Planning) system generuje prognozę sprzedaży dla wyrobów gotowych. Dzięki wbudowanym modelom statystycznym prognozy te uwzględniają sezonowość, trendy i dane historyczne, co minimalizuje ryzyko błędów. Kolejny etap, czyli MPS (Master Production Schedule), przekształca prognozy i bieżące zamówienia w realny plan produkcyjny. W tym miejscu wykorzystywane jest narzędzie RCCP (Rough-Cut Capacity Planning), które sprawdza dostępność zasobów – ludzi, maszyn i materiałów – zanim plan zostanie zatwierdzony.

Kluczowym elementem, który pozwala maksymalizować zyski, jest wskaźnik ATP (Available to Promise). BPSC ERP automatycznie oblicza go w czasie rzeczywistym, dzięki czemu handlowcy mogą błyskawicznie potwierdzać zamówienia klientów na podstawie faktycznie dostępnego stanu magazynowego lub zaplanowanej produkcji. To eliminuje ryzyko obietnic bez pokrycia i znacząco skraca czas reakcji sprzedaży.
Na końcowym etapie planowania raport PZM (Plan Zapotrzebowania Materiałowego) rozwija plan MPS na półprodukty i surowce, tworząc automatyczne sugestie zakupów i zlecenia wewnętrzne. Dzięki temu do produkcji trafiają wyłącznie realne zlecenia, a przedsiębiorstwo nie ponosi kosztów związanych z nadprodukcją czy zamrożeniem kapitału w magazynie.

Rezultat? Krótszy cykl realizacji, lepsze wykorzystanie zdolności produkcyjnych i znaczne ograniczenie kosztów operacyjnych – czyli bezpośredni wzrost marży.

Elastyczność i szybka reakcja w modelu MTO

W produkcji Make to Order każdy klient może zamówić produkt o innej konfiguracji, co wymaga nie tylko elastyczności, ale i umiejętności działania na podstawie niepełnych danych. BPSC ERP wspiera ten model dzięki zastosowaniu Indeksu Reprezentanta (fantomu) – planistycznego rozwiązania, które pozwala rozpocząć procesy planistyczne i zakupowe jeszcze zanim finalna technologia produktu zostanie opracowana przez technologów.

Na poziomie S&OP prognoza tworzona jest nie dla konkretnych produktów, ale właśnie dla indeksów reprezentantów – grup podobnych wyrobów gotowych. W kolejnym etapie plan MPS przekłada te dane na decyzje o produkcji, a narzędzie RCCP sprawdza dostępność zasobów dla planowanych zleceń. Gdy tylko klient zatwierdzi zamówienie, uruchamiany jest Generator Zleceń Zamówień Klientów, który automatycznie zastępuje technologię planistyczną (fantomową) rzeczywistą technologią produkcyjną.
Równocześnie raport PZM może zostać uruchomiony już na etapie prognozy, co umożliwia wcześniejsze zamówienie kluczowych materiałów – nawet jeśli końcowa struktura produktu nie jest jeszcze znana. Takie podejście znacząco skraca czas realizacji zamówienia i minimalizuje ryzyko przestojów spowodowanych brakiem surowców.

W efekcie przedsiębiorstwo zyskuje podwójnie – szybciej realizuje zamówienia i może przyjąć ich więcej, bez ryzyka utraty płynności materiałowej czy przeciążenia mocy produkcyjnych.

Realne dane, realne decyzje, realny zysk

Niezależnie od modelu – MTO czy MTS – system dla produkcji BPSC ERP nie jest tylko narzędziem ewidencyjnym. To system, który aktywnie wspiera podejmowanie decyzji biznesowych. Dzięki spójnemu przepływowi danych planista, technolog, handlowiec i kierownik produkcji pracują w oparciu o ten sam, aktualny plan.

W praktyce oznacza to mniej błędów, mniejsze zapasy, szybsze planowanie i wyższą rentowność. Firmy korzystające z BPSC ERP obserwują poprawę wskaźników KPI w obszarze wykorzystania zdolności, rotacji zapasów i terminowości realizacji.

Innym słowem BPSC ERP staje się technologią, która pracuje na Twoją marżę. Pozwala maksymalizować zyski z obu modeli produkcji dzięki temu, że łączy precyzję planowania z elastycznością działania. W MTS optymalizuje zapasy i zapewnia błyskawiczną obsługę klienta. W MTO skraca czas realizacji i pozwala rozpocząć procesy zakupowe, zanim powstanie finalna technologia.

To nie tylko automatyzacja planowania – to realne wsparcie w podejmowaniu decyzji, które przekładają się na wynik finansowy.