MTO i MTS, czyli dwa światy produkcji. Jak nimi zarządzać?

Przedsiębiorstwa produkcyjne muszą błyskawicznie reagować na zmieniające się potrzeby rynku. Kluczem do sukcesu jest dobór właściwego modelu produkcji i umiejętne zarządzanie nim. Dwa podstawowe podejścia, które wyznaczają strategię planowania i organizacji pracy w firmie, to Make to Stock (MTS) i Make to Order (MTO).

Choć oba prowadzą do tego samego celu – dostarczenia produktu klientowi – różnią się filozofią działania, strukturą procesów i wymaganiami wobec systemów informatycznych.

Czym różni się MTO od MTS? Model W-A-X w praktyce

Różnica między MTS a MTO polega głównie na tym, kiedy zaczyna się produkcja w stosunku do zamówienia klienta i jak skomplikowane jest zarządzanie materiałami oraz produktami.
Aby lepiej zrozumieć te zależności, warto przyjrzeć się tzw. modelowi planowania W–A–X, który opisuje trzy najczęściej spotykane strategie:

Model A – Make to Stock (MTS)

To produkcja na magazyn. Duża ilość surowców i materiałów wykorzystywana jest do wytworzenia stosunkowo niewielkiej liczby standardowych wyrobów gotowych. Kluczowe znaczenie ma w tym przypadku dokładna prognoza popytu i dopasowanie zdolności produkcyjnych (RCCP). Sukces zależy od precyzji planowania oraz efektywnego zarządzania zapasami.

Model W – Make to Order (MTO)

To produkcja na zamówienie klienta. W tym modelu ograniczona liczba surowców służy do wytwarzania szerokiej gamy indywidualnych produktów. Złożoność zarządzania jest tu większa, ponieważ technologia i struktura produktu mogą się zmieniać w zależności od potrzeb klienta. Niezbędne jest szybkie uruchamianie zakupów materiałowych i elastyczne planowanie.

Model X – Assembly to Order (ATO)

To montaż na zamówienie. Produkcja opiera się na standardowych półproduktach, które można elastycznie łączyć w różne warianty końcowe (często w branży elektronicznej lub motoryzacyjnej). W tym przypadku kluczowa jest dostępność komponentów i efektywność procesów montażowych.

Każdy z tych modeli wymaga innego podejścia do planowania, logistyki i zarządzania danymi produkcyjnymi. Właściwe narzędzia – szczególnie systemy ERP – pozwalają utrzymać kontrolę nad procesem niezależnie od jego złożoności.

Make to Stock (MTS) – szybkość i precyzyjna prognoza

Model MTS sprawdza się wszędzie tam, gdzie popyt jest przewidywalny, a produkty mają charakter powtarzalny. Produkcja odbywa się na podstawie prognoz sprzedaży, nie zaś realnych zamówień klientów.

Cechy i wyzwania modelu MTS:

Błyskawiczna realizacja zamówienia

Klient otrzymuje towar niemal natychmiast, ponieważ proces sprzedaży ogranicza się do wysyłki produktów z magazynu. Czas reakcji jest więc minimalny – to ogromna przewaga w branżach, gdzie liczy się dostępność i terminowość dostaw.

Prognozowanie popytu

Cały system planowania opiera się na prognozach sprzedaży. Ich niedokładność może prowadzić do nadprodukcji i zamrożenia kapitału w zapasach lub – przeciwnie – do braków towarowych i utraty klientów. Dlatego w modelu MTS kluczową rolę odgrywają narzędzia statystyczne wspierające Sales and Operations Planning (SOP).

Zarządzanie zapasami i zdolnościami produkcyjnymi

System ERP analizuje dane sprzedażowe, poziomy zapasów i moce produkcyjne, by stworzyć optymalny plan główny (MPS). Dodatkowo wskaźnik ATP (Available to Promise) pozwala handlowcom w czasie rzeczywistym sprawdzić, które produkty można faktycznie zaoferować klientowi.

Korzyści MTS: krótkie terminy dostaw, stabilne obciążenie produkcji, standaryzacja procesów.
Wyzwania: konieczność precyzyjnego prognozowania, ryzyko nadprodukcji i zamrożenia kapitału w magazynie.

Make to Order (MTO) – elastyczność i dopasowanie do klienta

Model MTO to przeciwieństwo MTS – produkcja rozpoczyna się dopiero po otrzymaniu zamówienia. Doskonale sprawdza się w branżach, gdzie klienci oczekują indywidualizacji, a różnorodność konfiguracji jest duża (np. meblarstwo, maszyny przemysłowe, konstrukcje stalowe).

Cechy i wyzwania modelu MTO:

Dłuższy czas realizacji

Produkcja startuje po przyjęciu zamówienia, co często oznacza konieczność zakupu materiałów lub przygotowania nowej technologii. Wymaga to ścisłej współpracy między działami sprzedaży, planowania i technologii.

Wysoka zmienność konfiguracji

W modelu MTO występuje duża liczba wariantów produktu końcowego. Tradycyjne metody prognozowania nie działają – tu potrzebna jest elastyczna baza danych i szybkie reagowanie na specyficzne wymagania klienta.

Szybki start planowania

Aby skrócić czas realizacji, system ERP umożliwia rozpoczęcie planowania materiałowego (PZM) jeszcze zanim powstanie ostateczna technologia. Pomaga w tym tzw. indeks reprezentanta (fantom) – planistyczny „szablon” dla grupy podobnych wyrobów, który pozwala rozpocząć zamówienia materiałowe na wczesnym etapie.

Korzyści MTO: indywidualizacja produktu, elastyczność, minimalizacja zapasów.
Wyzwania: dłuższy lead time, większa złożoność planowania, konieczność sprawnego przepływu informacji między działami.

ERP jako narzędzie do zarządzania różnymi modelami produkcji

Zarówno MTS, jak i MTO wymagają wsparcia zaawansowanych narzędzi IT. System ERP dla produkcji, taki jak BPSC ERP, stanowi fundament, który pozwala integrować wszystkie obszary działalności – od sprzedaży, przez planowanie, zakupy i produkcję, aż po magazyn i dystrybucję.

W praktyce oznacza to pełną widoczność danych w całym przedsiębiorstwie, ponieważ ERP konsoliduje informacje o stanach magazynowych, zamówieniach, materiałach i harmonogramach. System umożliwia również automatyczne planowanie MPS i MRP, dostosowane do rodzaju prowadzonej produkcji, a także śledzenie realizacji zleceń w czasie rzeczywistym. Dzięki temu przedsiębiorstwo produkcyjne może szybko reagować na ewentualne opóźnienia i wąskie gardła. Dodatkowo narzędzie wspiera zarządzanie kosztami i efektywnością poprzez analizę kluczowych wskaźników KPI.

Warto podkreślić, że ERP pozwala także na integrację różnych modeli produkcyjnych. Wiele przedsiębiorstw stosuje dziś rozwiązania hybrydowe, łącząc podejścia takie jak ATO i MTO. Nowoczesny system ERP umożliwia skuteczne zarządzanie nimi równolegle w jednym, spójnym środowisku.

Jak wybrać odpowiedni model produkcji?

Nie ma jednego uniwersalnego rozwiązania, które można zastosować w każdym przedsiębiorstwie. Wybór między MTO a MTS zależy od rodzaju produktu, zmienności popytu, oczekiwań klienta i strategii biznesowej firmy.

Coraz częściej przedsiębiorstwa łączą oba podejścia – produkując standardowe elementy na magazyn (MTS), a finalny montaż realizując na zamówienie (MTO lub ATO). Takie połączenie pozwala zachować równowagę między elastycznością a efektywnością kosztową.

MTO i MTS to dwa różne światy zarządzania produkcją – jeden stawia na szybkość i standaryzację, drugi na elastyczność i indywidualizację. Aby skutecznie nimi zarządzać, niezbędna jest pomoc narzędzi IT, takich jak system BPSC ERP, który łączy dane, procesy i ludzi w jeden ekosystem. Dzięki temu przedsiębiorstwo może precyzyjnie reagować na potrzeby rynku, ograniczać ryzyko błędów planistycznych i budować trwałą przewagę konkurencyjną.